A) Obracając wałem korbowym, kolejno ustawiaj tłoki w TDC. Za pomocą skrobaka oczyść powierzchnie dna tłoka z osadów węglowych.
B) Za pomocą skrobaka usuń resztki uszczelki głowicy z powierzchni złącza bloku cylindrów.
V) Użyj sprężonego powietrza, aby usunąć osady węglowe i pozostałości uszczelki głowicy z powierzchni, otworów na śruby.
Uwaga: Podczas używania sprężonego powietrza należy uważać, aby cząsteczki brudu nie dostały się do oczu.
2. Oczyść głowicę cylindrów.
A) Oczyść powierzchnię głowicy bloku z resztek uszczelki głowicy.
Uwaga: Należy uważać, aby nie uszkodzić powierzchni styku uszczelki głowicy bloku.
B) Oczyścić powierzchnie komór spalania głowicy bloku szczotką drucianą, usuwając wszelkie pozostałe nagary.
V) Oczyść otwory w tulejach prowadnicy głowicy za pomocą pędzla i rozpuszczalnika.
G) Oczyść powierzchnię głowicy cylindrów (współpracując z powierzchnią bloku cylindrów), używając miękkiej szczotki i rozpuszczalnika.
3. Sprawdź głowicę cylindrów.
A) Za pomocą precyzyjnej linijki i płaskiego szczelinomierza, jak pokazano na rysunku, sprawdź płaskość powierzchni roboczych współpracujących głowic cylindrów:
- z powierzchnią bloku cylindrów.
- z powierzchniami rurociągów wlotowych i wylotowych.
Maksymalna dopuszczalna niepłaskość powierzchni:
złącze gazowe:
- 2C - 0,20 mm
- 3S-FE, 4S-FE, 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 0,05mm
rozmaitości współpracujące:
- 2C - 0,20 mm
- 3S-FE, 4S-FE - 0,08 mm
- 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 0,10mm
Jeśli poziom płaskości przekracza maksymalne dopuszczalne, wymień głowicę cylindrów lub przeszlifuj ją.
B) Za pomocą barwnika penetrującego sprawdź, czy nie ma pęknięć w komorach spalania, otworach wlotowych i wylotowych oraz na interfejsie gazowym. Jeśli są pęknięcia, wymień głowicę cylindrów lub przyspawaj ją (następnie polerowanie).
4. Oczyść zawory.
A) Za pomocą skrobaka usuń osady węgla z tarczy zaworu.
B) Całkowicie wyczyść zawór szczotką.
5. Sprawdź średnicę trzpienia zaworu i otwory prowadzące zaworu.
A) Zmierz średnicę wewnętrzną prowadnic zaworów za pomocą miernika średnicy.
- Średnica wewnętrzna rękawa: 2C - 8.010-8.030 mm
- 3S-FE, 4S-FE, 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 6.010-6.030mm
B) Zmierzyć średnicę trzpienia zaworu za pomocą mikrometru.
Średnica trzpienia zaworu:
zawór wlotowy
- 2C - 7,975-7,990 mm
- 3S-FE, 4S-FE, 4A-FE, 5A-FE i 7A-FE - 5.970-5.985mm
Zawór wydechowy
- 2C - 7,960-7,975 mm
- 3S-FE, 4S-FE, 4A-FE, 5A-FE i 7A-FE - 5,965-5,980 mm
V) Znaleźć szczelinę między trzpieniem zaworu a jego prowadnicą na podstawie różnicy między wymiarami średnicy trzpienia zaworu i wewnętrznej średnicy tulei prowadzącej,.
Znamionowy luz oleju:
zawór wlotowy:
- 2C - 0,020-0,055 mm
- 3S-FE, 4S-FE, 4A-FE, 5A-FE i 7A-FE - 0,025-0,060 mm
Zawór wydechowy:
- 2C - 0,035-0,070 mm
- 3S-FE, 4S-FE, 4A-FE, 5A-FE i 7A-FE - 0,030-0,065mm
Maksymalny luz oleju:
- zawór wlotowy - 0,08 mm
- zawór wydechowy - 0,10 mm
Jeśli luz jest większy niż maksymalny, wymień zawór i tuleję prowadzącą.
6. W razie potrzeby wymień prowadnice zaworów.
A) Stopniowo podgrzewać głowicę cylindrów w kąpieli wodnej do temperatury 80-100°C.
B) Za pomocą wybijaka i młotka wyciśnij tuleję prowadzącą.
V) Za pomocą średnicówki zmierzyć średnicę otworu na tuleję prowadzącą w obudowie głowicy cylindrów.
Nominalna średnica otworu:
- 2C - 13.000-13.027 mm
- 3S-FE, 4S-FE - 10,985 -11,012 mm
- 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 11.000-11.027mm
Jeżeli średnica otworu na prowadnicę w obudowie głowicy bloku jest większa niż nominalna, wówczas wywiercić otwór na prowadnicę do średnicy naprawy:
- 2C - 13,050-13,077 mm
- 3S-FE, 4S-FE - 11,035-11,062 mm
- 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 11.050-11.077mm
G) Wybierz nowy rozmiar (standard lub naprawa o 0,05 mm) średnica zewnętrzna tulei prowadzącej.
Średnica nominalna:
- 2C - 13,040-13,051 mm
- 3S-FE, 4S-FE - 11,033-11,044 mm
- 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - Nominalne
Średnica naprawy:
- 2C - 13,090-13,101 mm
- 3S-FE, 4S-FE - 11,083-11,094 mm
- 4A-FE, 5A-FE i 7A-FE - naprawa (0,05)
Jeśli średnica otworu na prowadnicę w obudowie głowicy bloku przekracza rozmiar naprawy, wymień głowicę cylindrów.
Uwaga: W silniku 2C prowadnice zaworów dolotowych i wydechowych mają różne rozmiary.
Tuleje prowadzące:
zawory wlotowe:
- 2C - 46,0 mm
zawory wydechowe:
- 2C - 50,0 mm
D) Podgrzać głowicę cylindra w łaźni wodnej do temperatury 80-100°C.
mi) Zamontować prowadnicę zaworu. Za pomocą wybijaka i młotka zamontuj nową prowadnicę zaworu tak, aby wystawała z głowicy cylindrów w następujących miejscach:
- 3S-FE, 4S-FE - 8,0-8,8 mm
- 4A-FE, 7A-FE, 5A-FE - 12,7-13,1 mm
- 2C - 17,3-18,1 mm
3S-FE, 4S-FE
4A-FE, 5A-FE, 7A-FE, 2C
I) Za pomocą rozwiertaka 6 mm (3S-fer.FE, 4S-FE, 4A-FE, 5A-FE i 7A-FE) lub 8mm (2C) rozwiercić wewnętrzny otwór prowadnicy, aby zapewnić nominalny luz między prowadnicą a trzpieniem zaworu (patrz punkt 5 (V)).
Sprawdź i dotrzyj zawory.
A) Szlifować zawory, aż do usunięcia śladów sadzy i zarysowań.
B) Upewnić się, że skos zaworu tworzy kąt 44,5°względem płaszczyzny prostopadłej do osi trzpienia.
Sprawdź całkowitą długość zaworu.
Długość nominalna:
Zawór wlotowy:
- 2C - 105,70 mm
- 3S-FE - 97,60 mm
- 4S-FE - 100,60 mm
- 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 87,45 mm
Zawór wydechowy:
- 2C - 105,35 mm
- 3S-FE - 98,45 mm
- 4S-FE - 100,45 mm
- 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 87,84 mm
Minimalna długość całkowita:
Zawór wlotowy:
- 2C - 105,20 mm
- 3S-FE - 97,10 mm
- 4S-FE - 100,10 mm
- 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 86,95 mm
Zawór wydechowy:
- 2C - 104,85 mm
- 3S-FE - 98,00 mm
- 4S-FE - 99,95 mm
- 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 87,35 mm
Jeśli całkowita długość jest mniejsza niż minimalna, wymień zawór.
G) Zmierzyć średnicę trzpienia zaworu.
Średnica nominalna:
Zawór wlotowy:
- 2C - 7,975-7,990 mm
- 3S-FE, 4S-FE, 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 5.970-5.985mm
Zawór wydechowy:
- 2C - 7,960-7,975 mm
- 3S-FE, 4S-FE, 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 5.965-5.980mm
D) Sprawdź stan powierzchni zaworów pod kątem zużycia.
Jeśli powierzchnia czołowa zaworu jest zużyta, przeszlifować powierzchnię czołową zaworu lub wymienić zawór.
Uwaga: podczas szlifowania nie należy zmniejszać całkowitej długości zaworu poza jego minimalną dopuszczalną wartość.
8. Sprawdź i wyczyść gniazda zaworów.
A) Do szlifowania gniazd zaworów użyj frezu z węglików spiekanych o kącie 45°, usuwając minimalną ilość metalu tylko w celu oczyszczenia skosów gniazda.
B) Sprawdzić prawidłowe osadzenie zaworu.
B) Sprawdzić prawidłowe osadzenie zaworu.
Nałożyć cienką warstwę bieli na skos zaworu. Dociśnij powierzchnię zaworu do gniazda, ale nie obracaj zaworu. Następnie wyjmij zawór i sprawdź gniazdo zaworu i skos.
Jeśli farba pojawi się na całym obwodzie (360°) gniazda zaworowe, prowadnica (rękaw) zawory i gniazdo zaworu są koncentryczne. W przeciwnym razie przeszlifuj skos.
Upewnij się, że powierzchnia styku znajduje się w środkowej części przylgni zaworu i ma szerokość:
- 3S-FE, 4S-FE, 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 1,0-1,4 mm
- 2C - 1,2-1,6 mm
W przeciwnym razie wyreguluj fazowanie w następujący sposób:
Jeśli miejsce styku jest zbyt wysoko na powierzchni czołowej zaworu, użyj frezów stożkowych 30°i 45°, aby przeszlifować gniazdo.
Jeśli miejsce styku jest zbyt niskie na powierzchni czołowej zaworu, użyj frezów stożkowych 60°i 45°, aby przeszlifować gniazdo, jak pokazano.
G) Ręcznie dotrzyj zawór i gniazdo zaworu pastą ścierną.
D) Po docieraniu oczyścić zawór i gniazdo zaworu.
9. Sprawdź sprężyny zaworów.
A) Za pomocą metalowego kwadratu (90°), sprawdź, czy sprężyna zaworu nie jest ustawiona prostopadle, jak pokazano na rysunku.
- Maksymalna dopuszczalna nieprostopadłość wynosi - 2,0 mm
6) Za pomocą suwmiarki zmierz swobodną długość sprężyny w stanie swobodnym:
Długość sprężyny zaworu:
- 2C - 47,50 mm
- 3S-FE - 41,96 mm
- 4S-FE - 45,40 mm
4A-FE, 7A-FE, 5A-FE
- z wyjątkiem chudego spalania - 38,57 mm
- z chudym spalaniem - 42,40 mm
Jeśli długość sprężyny jest niezgodna ze specyfikacją, wymień sprężynę zaworu.
10. Sprawdź wałki rozrządu i łożyska.
A. Sprawdź, czy wałek rozrządu nie jest wygięty.
A) Połóż wałek rozrządu na pryzmatach.
B) Za pomocą czujnika zegarowego sprawdź bicie wałka rozrządu względem czopu środkowego.
Maksymalne bicie:
- 3S-FE, 4S-FE, 4A-FE i 5A-FE, 7A-FE - 0,04mm
- 2C - 0,06 mm
Jeśli bicie przekracza dopuszczalną wartość, wymień wałek rozrządu.
B. Sprawdź wysokość krzywek wałka rozrządu, mierząc ją mikrometrem.
2C:
Nominalna wysokość szczęki:
- wlot - 45,90 mm
- podziałka - 48,35 mm
3S-FE:
Wysokość płata wałka rozrządu zaworów dolotowych:
- nominalny - 42,01-42,11 mm
- minimalne dopuszczalne - 41,86 mm
Wysokość płatka wałka rozrządu wydechu:
- nominalny - 40,06-40,16 mm
- minimalne dopuszczalne - 39,91 mm
4S-FE:
Wysokość płata wałka rozrządu zaworów dolotowych:
- nominalny - 34,91-35,01 mm
- minimalne dopuszczalne - 34,76 mm
Wysokość płatka wałka rozrządu wydechu:
- nominalny - 34,81-34,91 mm
- minimalne dopuszczalne - 35,41 mm
4A-FE, 5A-FE, 7A-FE:
Wysokość płata wałka rozrządu zaworów dolotowych:
- nominalny - 41,91-42,01 mm
- minimalne dopuszczalne - 41,50 mm
Wysokość płatka wałka rozrządu wydechu:
- nominalny - 41,96-42,06 mm
- minimalne dopuszczalne - 41,55 mm
Jeśli wysokość krzywki jest mniejsza niż minimalna, wymień wałek rozrządu.
B. Sprawdź wymiary czopów łożysk wałka rozrządu, mierząc ich średnice za pomocą mikrometra.
Średnica czopów łożysk wałków rozrządu:
3S-FE, 4S-FE - 26,959-26,975 mm
4A-FE, 5A-FE, 7A-FE:
- 1. podpora - 24,949-24,965 mm
- reszta - 22,949-22,965 mm
2C - 27,979-27,995 mm
Jeśli średnice czopów nie mieszczą się w specyfikacji, sprawdź luz oleju między czopem a łożyskiem.
D. Sprawdzić stan łożysk wałków rozrządu pod kątem odprysków i zarysowań na ich powierzchni. W przypadku stwierdzenia wymienionych usterek wymienić pokrywy łożysk lub głowicę bloku cylindrów w komplecie.
D. (3S-FE, 4S-FE, 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE)
Sprawdź stan pióra, rozciętej sprężyny koła zębatego wałka rozrządu, mierząc luz jego zamka na luzie
Bezpłatna odprawa:
- Silniki serii S - 22,5-22,9 mm
- Silniki serii A - 17,0-17,6 mm
Jeśli luz blokady jest poza specyfikacją, wymień sprężynę piórową zębnika.
E. Sprawdź promieniowy luz oleju w łożyskach wałka rozrządu.
A) Oczyść powierzchnie robocze czopów wałków rozrządu i pokryw łożysk.
B) Połóż wałki rozrządu w łożu głowicy cylindrów.
V) Umieść kawałek plastikowego miernika na każdym czopie wałka rozrządu.
Notatka:
- - (4A-FE, 7A-FE) Strzałki na pokrywach łożysk muszą być skierowane w stronę przodu silnika.
- - (2C) dokręcić śruby w trzech krokach, zaczynając od wewnątrz.
G) Zamontować pokrywy łożysk. Dokręć śruby pokrywy.
Moment obrotowy:
- silniki serii S, C - 18 Nm
- Silniki serii A - 13 Nm
Uwaga: Nie obracaj wałka rozrządu.
D) Zdejmij pokrywy łożysk.
mi) Zmierz szerokość spłaszczonych plastikowych sprawdzianów w najszerszym miejscu i oblicz prześwit.
Luz promieniowy w łożyskach wałka rozrządu:
Nominalny:
- 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 0,035-0,072 mm
- 2C - 0,037-0,073 mm
- 3S-FE, 4S-FE - 0,025-0,062 mm
Maksymalne dopuszczalne - 0,1 mm
Jeśli luz jest większy niż maksymalny, wymień wałek rozrządu. W razie potrzeby wymień pokrywy łożysk i głowicę cylindrów.
I) Usuń wszelkie pozostałe plastikowe wskaźniki.
G. Sprawdź luz osiowy wałka rozrządu.
A) Zamontować wałek rozrządu w łożu głowicy cylindrów.
B) Za pomocą wskaźnika zmierz luz osiowy podczas przesuwania wałków rozrządu w przód iw tył.
Luz osiowy wałków rozrządu:
2C:
- nominalny - 0,080-0,18 mm
- maksymalne dopuszczalne - 0,25 mm
3S-FE, 4S-FE:
Nominalny:
- wałek zaworu wlotowego - 0,045-0,100 mm
- wałek zaworu wydechowego - 0,030-0,085 mm
Maksymalne dopuszczalne:
- wałek zaworu dolotowego - 0,12 mm
- wałek zaworu wydechowego - 0,10 mm
4A-FE, 5A-FE, 7A-FE:
Nominalny:
- wałek zaworu dolotowego - 0,030-0,085 mm
- wałek zaworu wydechowego - 0,035-0,090 mm
Maksymalne dopuszczalne - 0,11 mm
Jeśli luz osiowy jest większy niż maksymalny dopuszczalny, wymień wałek rozrządu. W razie potrzeby wymień pokrywy łożysk i głowicę cylindrów.
3. (3S-FE, 4S-FE, 4A-FE, 5A-FE i 7A-FE). Zmierzyć luz w zębatkach wałków rozrządu.
A) Zamontować oba wałki rozrządu w głowicy cylindrów bez montowania pomocniczego koła zębatego wałka rozrządu zaworów wylotowych.
B) Za pomocą czujnika zegarowego zmierz luz w przekładni.
- Luz nominalny - 0,02-0,20 mm
- Maksymalny prześwit - 0,30 mm
Jeśli luz jest większy niż maksymalny, wymienić wałki rozrządu.
11. Sprawdzić popychacze i otwory pod popychaczami w przypadku głowicy bloku.
A) Za pomocą sprawdzianu wskaźnikowego zmierz średnice otworów na popychacze w głowicy cylindrów.
Średnica wytaczania pod głowicą bloku popychacza:
- 2C - 37,960-37,975 mm
- 3S-FE - 31.000-31.016mm
- 4S-FE - 28.000-28.021mm
- 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 31.000-31.025mm
B) Zmierz średnicę popychacza mikrometrem.
Średnica popychacza:
- 2C - 37,922-37,932 mm
- 3S-FE, 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 30.966-30.976mm
- 4S-FE - 27,975-27,985 mm
V) Sprawdź luz oleju. Odjąć średnicę popychacza od otworu popychacza w obudowie głowicy i określić luz.
Szczelina między popychaczem a ścianą otworu na popychacz:
Nominalny:
- 2C - 0,028-0,053 mm
- 3S-FE - 0,024-0,050 mm
- 4S-FE, - 0,015-0,046 mm
- 4A-FE, 5A-FE, 7A-FE - 0,024-0,059mm
Maksymalny:
- 2C - 0,10 mm
- Reszta - 0,07 mm
Jeśli szczelina przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, wymień popychacz. W razie potrzeby wymień głowicę cylindrów.
12. (Z wyjątkiem 4A-FE, 7A-FE) Używając precyzyjnej liniału i płaskiego szczelinomierza, sprawdź powierzchnie styku kolektorów pod kątem niepłaskości współpracujących powierzchni. Maksymalna niepłaskość:
- 2C - 0,40 mm
- 3S-FE, 4S-FE - 0,30 mm
3S-FE, 4S-FE