Ryż. 2.218. Elementy głowicy cylindrów
Wymontowanie stożkowej zaślepki gwintowanej nr 2
Ryż. 2.219. Korek gwintowany stożkowy
Za pomocą klucza imbusowego 10 odkręć stożkowy korek gwintowany i zdejmij uszczelkę (Ryż. 2.219).
Demontaż popychacza zaworu
Wyjmij 16 popychaczy zaworów z głowicy cylindrów.
Demontaż zaworu
Zamontować głowicę cylindrów na drewnianych klockach.
Ryż. 2.220. Demontaż mechanizmu rozrządu
Notatka. Wyjmij wszystkie zawory z głowicy cylindrów w kolejności opisanej poniżej (Ryż. 2.220).
Za pomocą narzędzia SST ściśnij sprężynę i wyjmij 2 zawleczki sprężyny zaworowej.
Zdejmij płytki sprężyn, wewnętrzne sprężyny zaworów i zawory z głowicy cylindrów.
Demontaż uszczelek olejowych
Ryż. 2.221. Demontaż uszczelki olejowej
Za pomocą szczypiec o cienkich szczękach zdejmij 8 uszczelnień trzonków zaworów (Ryż. 2.221).
Demontaż podkładek sprężystych zaworów
Ryż. 2.222. Demontaż podkładki sprężyny zaworu
Za pomocą sprężonego powietrza i pręta magnetycznego wyjmij 8 podkładek sprężystych zaworów (Ryż. 2.222).
Kołek wychodzi
Ryż. 2.223. Położenie śrub dwustronnych głowicy cylindrów
Za pomocą kluczy nasadowych TORX E5 i E7 wykręć 10 śrub dwustronnych (Ryż. 2.223).
Sprawdzanie głowicy cylindrów pod kątem odkształceń
Ryż. 2.224. Sprawdzanie głowicy cylindrów pod kątem odkształceń
Używając precyzyjnego liniału i szczelinomierza, zmierz stopień wypaczenia płaszczyzn współpracujących z blokiem cylindrów i kolektorami (Ryż. 2.224).
Maksymalna dopuszczalna wielkość wypaczenia:
- od strony bloku cylindrów - 0,05 mm;
- z kolektora dolotowego - 0,10 mm;
- z kolektora wydechowego - 0,10 mm.
Jeśli wypaczenie przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, wymień głowicę cylindrów.
Kontrola głowicy cylindrów pod kątem pęknięć i uszkodzeń
Ryż. 2.225. Kontrola głowicy cylindrów pod kątem pęknięć i uszkodzeń
Stosując metodę malowania wywołującego sprawdzić i zweryfikować, czy nie ma pęknięć w komorze spalania, otworach dolotowych, otworach wydechowych oraz na powierzchni bloku cylindrów (Ryż. 2.225).
Sprawdzanie gniazd zaworów
Nałóż cienką warstwę błękitu pruskiego lub białego ołowiu na skos zaworu.
Lekko dociśnij zawór do gniazda.
Notatka. Nie obracaj zaworu.
Sprawdź powierzchnię czołową i gniazdo zaworu w kolejności opisanej poniżej.
Jeżeli na całym obwodzie skosu zaworu występuje ciągła ścieżka, tarcza zaworu nie jest przekrzywiona. W przeciwnym razie zawór należy wymienić.
Jeśli na całym obwodzie gniazda zaworu występuje ciągły ślad pasty, osie tulei prowadzącej, dysku zaworu i gniazda są wyrównane. W przeciwnym razie powierzchnię gniazda zaworu należy przeszlifować.
Ryż. 2.226. Szerokość obszaru kontaktu
Upewnić się, że powierzchnia czołowa zaworu przylega do środkowej części powierzchni gniazda zaworu, a szerokość strefy styku odpowiada wartości nominalnej (Ryż. 2.226).
Naprawa siodełek zaworów dolotowych
Za pomocą noża 45°rozwiercić powierzchnię gniazda zaworu w głowicy cylindrów nieco szerzej niż nominalna szerokość styku gniazda zaworu (Ryż. 2.227a).
Notatka. Aby uzyskać gładszą powierzchnię gniazda zaworu, należy wywierać mniejszy nacisk na frez podczas wytaczania gniazd.
Ryż. 2.227. Wzór otworu gniazda zaworu dolotowego
Upewnij się, że czoło zaworu pasuje do środkowej części powierzchni gniazda zaworu. W przeciwnym razie należy ponownie wywiercić powierzchnię gniazda za pomocą frezu 45° (Ryż. 2.227 za).
Obrobić powierzchnię gniazda zaworu frezem o kącie 30°lub 60°, tak aby powierzchnia styku gniazda zaworu z powierzchnią czołową zaworu znajdowała się pośrodku skosu.
Jeśli powierzchnia styku na przylgni zaworu jest zbyt duża, użyj frezów o kącie ostrza 30°i 45°do obróbki gniazda (Ryż. 2.227b).
Jeżeli powierzchnia styku na przylgni zaworu jest zbyt mała, do obróbki gniazda należy użyć frezów o kącie ostrza 60°i 45°.
Dotrzyj zawór do gniazda zaworu za pomocą pasty szlifierskiej. Praca wykonywana jest ręcznie.
Ponownie sprawdzić dopasowanie gniazda zaworu.
Naprawa gniazda zaworu wydechowego
Za pomocą noża 45°rozwiercić powierzchnię gniazda zaworu w głowicy cylindrów nieco szerzej niż nominalna szerokość styku gniazda zaworu.
Notatka. Aby wygładzić powierzchnię gniazda zaworu, stopniowo zmniejszaj nacisk na frez podczas wytaczania gniazd.
Upewnij się, że czoło zaworu pasuje do środkowej części powierzchni gniazda zaworu. W przeciwnym razie należy ponownie wywiercić powierzchnię gniazda za pomocą frezu 45°.
Obrobić powierzchnię gniazda zaworu frezem o kącie 30°lub 75°, tak aby powierzchnia styku między gniazdem zaworu a powierzchnią czołową zaworu znajdowała się pośrodku.
Ryż. 2.228. Wzór otworu gniazda zaworu wydechowego
Jeśli powierzchnia styku na przylgni zaworu jest zbyt duża, użyj frezów o kącie ostrza 30°i 45°do obróbki gniazda (Ryż. 2.228 za).
Jeśli powierzchnia styku na przylgni zaworu jest zbyt mała, użyj frezów o kącie ostrza 75°i 45°do obróbki gniazda (Ryż. 2.228b).
Dotrzyj zawór do gniazda zaworu za pomocą pasty szlifierskiej. Praca wykonywana jest ręcznie.
Ponownie sprawdzić dopasowanie gniazda zaworu.
Sprawdzanie luzu osiowego wałka rozrządu
Zamontować 2 wałki rozrządu.
Ryż. 2.229. Sprawdzanie luzu osiowego wałka rozrządu
Przesuwając wałek rozrządu w kierunku osiowym, zmierzyć luz osiowy za pomocą wskaźnika (Ryż. 2.229).
- Znamionowy luz osiowy: 0,040 - 0,095 mm.
- Maksymalny dopuszczalny luz osiowy: 0,110 mm.
Jeśli luz osiowy przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, wymień głowicę cylindrów. Jeśli czopy łożysk wałka rozrządu są uszkodzone, wymień wałek rozrządu.
Pomiar luzu olejowego czopów wałka rozrządu
Wyczyść 9 pokryw łożysk i czopów wałka rozrządu.
Zamontować wałki rozrządu w głowicy cylindrów.
Ryż. 2.230. Pomiar luzu olejowego czopów wałka rozrządu
Umieść pogniecione plastikowe sprawdziany osiowo na wszystkich czopach wałka rozrządu (Ryż. 2.230).
Zamontować 9 pokryw łożysk wałka rozrządu.
Notatka. Nie obracaj wałków rozrządu.
Zdejmij 9 pokryw łożysk.
Zmierz składane plastikowe mierniki w najszerszym miejscu (Ryż. 2.230).
- Nominalny luz oleju: 0,035–0,072 mm.
- Maksymalny dopuszczalny prześwit oleju: 0,10 mm.
Notatka. Po pomiarze całkowicie usuń resztki zgniecionego plastikowego miernika.
Notatka. Jeśli luz oleju przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, wymień głowicę cylindrów lub wałek rozrządu.
Sprawdzenie popychaczy zaworów
Ryż. 2.231. Pomiar średnicy popychacza zaworu
Zmierzyć średnicę popychacza zaworu mikrometrem (Ryż. 2.231).
Średnica popychacza zaworu: 30,966–30,976 mm.
Jeśli średnica nie jest prawidłowa, wymień popychacz zaworu.
Sprawdzenie luzu olejowego popychaczy zaworów
Ryż. 2.232. Pomiar luzu olejowego popychaczy zaworów
Za pomocą miernika średnicy zmierz średnicę gniazda popychacza zaworu w głowicy cylindrów (Ryż. 2.232).
Średnica gniazda popychacza zaworu: 31.000 - 31.025 mm.
Jeśli średnica nie jest prawidłowa, wymień głowicę cylindrów.
Odjąć zmierzoną średnicę popychacza zaworu od średnicy gniazda popychacza zaworu.
- Nominalny luz oleju: 0,024–0,059 mm.
- Maksymalny dopuszczalny luz oleju: 0,079 mm.
Jeśli luz oleju przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, wymień popychacz zaworu. W razie potrzeby wymień głowicę cylindrów.
Sprawdzanie sprężyn zaworów
Ryż. 2.233. Pomiar długości sprężyny zaworu
Za pomocą suwmiarki zmierz całkowitą długość swobodną sprężyny zaworu (Ryż. 2.233).
- Wolna długość: 43,40 mm.
Jeśli swobodna długość nie mieści się w specyfikacji, należy wymienić sprężynę zaworu.
Ryż. 2.234. Pomiar prostopadłości sprężyny zaworu
Za pomocą kąta zmierz prostopadłość sprężyny zaworu (Ryż. 2.234).
- Maksymalne dopuszczalne odchylenie: 1,6 mm.
- Maksymalny dopuszczalny kąt (na przykład): 2°
Jeśli odchylenie przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, wymień sprężynę zaworu.
Ryż. 2.235. Pomiar siły sprężyny zaworu
Na specjalnym stojaku zmierzyć siłę ściskania sprężyny zaworu na długości nominalnej (Ryż. 2.235).
- Siła przy długości nominalnej: 158,6 - 175,4 N przy 33,6 mm.
- Maksymalna siła robocza: 335,3 - 370,7 N przy 24,1 mm.
Jeśli siła na długości nominalnej nie odpowiada zalecanej wartości, należy wymienić sprężynę zaworu.
Sprawdzanie zaworów
Ryż. 2.236. Całkowita długość zaworu
Za pomocą suwmiarki zmierz całkowitą długość zaworu (Ryż. 2.236).
Nominalna długość całkowita zaworu
Minimalna dopuszczalna długość całkowita zaworu
Jeśli całkowita długość zaworu jest mniejsza niż minimalna dopuszczalna wartość, zawór należy wymienić.
Ryż. 2.237. Pomiar średnicy trzpienia zaworu
Zmierzyć średnicę trzpienia zaworu za pomocą mikrometru (Ryż. 2.237).
Średnica trzonka zaworu
Jeśli średnica nie jest prawidłowa, wymień zawór.
Ryż. 2.238. Odległość od fazy do krawędzi dysku zaworu
Za pomocą suwmiarki zmierz odległość od fazy roboczej do krawędzi dysku zaworu (Ryż. 2.238).
Nominalna odległość od fazy roboczej do krawędzi dysku zaworu: 1,0 mm.
Minimalna dopuszczalna odległość od fazy roboczej do dysku zaworu: 0,7 mm.
Jeśli odległość jest mniejsza niż minimalna dopuszczalna wartość, zawór należy wymienić.
Sprawdzenie luzu olejowego trzpienia zaworu w tulei prowadzącej
Ryż. 2.239. Pomiar wewnętrznej średnicy prowadnicy zaworu
Zmierzyć średnicę wewnętrzną prowadnicy zaworu za pomocą sprawdzianu (Ryż. 2.239).
Średnica wewnętrzna tulei: 5.510–5.530 mm.
Jeśli średnica nie jest prawidłowa, wymień prowadnicę zaworu.
Odjąć zmierzoną średnicę trzpienia zaworu od wewnętrznej średnicy prowadnicy zaworu.
Znamionowy luz oleju
Maksymalny dopuszczalny luz oleju
Jeśli luz oleju przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, wymień zawór i prowadnicę zaworu.
Wymiana prowadnicy zaworu
Ryż. 2.240. Ogrzewanie głowicy cylindrów w specjalnej skrzyni
Rozgrzać głowicę cylindrów do temperatury 80-100°C (Ryż. 2.240).
Zamontować głowicę cylindrów na drewnianych klockach.
Ryż. 2.241. Demontaż prowadnicy zaworu
Użyj narzędzia SST, aby wybić prowadnicę zaworu (Ryż. 2.241).
Ryż. 2.242. Pomiar średnicy gniazda prowadnicy zaworu w głowicy cylindrów
Za pomocą średnicówki zmierzyć średnicę gniazda prowadnicy zaworu w głowicy cylindrów (Ryż. 2.242).
- Średnica: 10,285–10,306 mm.
Jeśli średnica gniazda tulei w głowicy cylindrów jest większa niż 10,306 mm, rozwiercić gniazdo do średnicy 10,335–10,356 mm, aby zamontować nadwymiarową prowadnicę zaworu.
Ponownie rozgrzać głowicę cylindrów do temperatury 80-100°C.
Zamontować głowicę cylindrów na drewnianych klockach.
Ryż. 2.243. Wciskanie nowej prowadnicy zaworu
Za pomocą narzędzia SST wciśnij nową prowadnicę zaworu do jej nominalnego występu (Ryż. 2.243).
- Wysokość występu: 8,7-9,1 mm.
Ryż. 2.244. Otwór prowadnicy zaworu
Za pomocą rozwiertaka 5,5 mm rozwiercić prowadnicę zaworu do rozmiaru zapewniającego nominalny luz między prowadnicą zaworu a trzpieniem zaworu (Ryż. 2.244).
Znamionowy luz oleju
Wciśnięcie kołka prowadzącego
Ryż. 2.245. Schemat wciskania kołka prowadzącego
Użyj plastikowego młotka, aby wbić 2 kołki prowadzące (Ryż. 2.245).
- Występ nominalny: 5 mm.
Montaż armatury
Ryż. 2.246. Odległość zaznaczona farbą
Zaznaczyć farbą zalecaną pozycję okuć (Ryż. 2.246).
Ryż. 2.247. Punkty smarowania
Nasmarować otwory mocowań w głowicy cylindrów smarem mocującym (Ryż. 2.247).
Ryż. 2.248. Głębokość montażu
Wciśnij nowe złączki tak, aby oznaczenie znalazło się na poziomie powierzchni głowicy cylindrów (Ryż. 2.248).
Wydajność znamionowa
Notatka. Docisnąć złączki w ciągu 3 minut po nałożeniu smaru mocującego.
Uzupełnij płyn chłodzący nie wcześniej niż godzinę po zamontowaniu okuć.
Instalacja kołków
Ryż. 2.249. Schemat instalacji kołków
Za pomocą kluczy nasadowych TORX E5 i E7 owinąć 11 szpilek (Ryż. 2.249).
Moment obrotowy
Montaż podkładek sprężystych zaworów
Ryż. 2.250. Montaż podkładki sprężystej zaworu
Zamontować 8 podkładek sprężystych zaworów w pokrywie głowicy cylindrów (Ryż. 2.250).
Montaż uszczelnień trzonków zaworów
Nasmaruj uszczelki trzonków zaworów olejem silnikowym.
Notatka. Uważaj, aby nie pomylić uszczelnień trzonków zaworów dolotowych i wydechowych. Nieprawidłowy montaż uszczelnień trzonków zaworów może spowodować awarię.
Ryż. 2.251. Kodowanie kolorami uszczelnień trzonków zaworów
Uszczelki trzonków zaworów wlotowych pomalowane na szaro, uszczelki trzonków zaworów wydechowych pomalowane na czarno (Ryż. 2.251).
Używając SST, zamontuj ręcznie nowe uszczelnienia trzonków zaworów.
Instalacja zaworu
Zamontować wszystkie zawory w głowicy cylindrów zgodnie z opisaną procedurą.
Zamontować głowicę cylindrów na drewnianych klockach.
Zamontować zawory, wewnętrzne sprężyny zaworów i płytki sprężyn w głowicy cylindrów.
Ryż. 2.252. Instalacja suszarki
Za pomocą SST ściśnij sprężynę i zamontuj 2 zawleczki sprężyny zaworu na trzpieniu zaworu.
Zadziorem 5 i młotkiem lekko uderz górny koniec trzpienia zaworu, aby krakersy przyjęły właściwą pozycję.
Notatka. Uważaj, aby nie uszkodzić końca trzpienia zaworu.
Montaż popychaczy zaworów
Nasmaruj 16 popychaczy zaworów olejem silnikowym.
Ryż. 2.253. Instalacja popychacza
Zamontować 16 popychaczy zaworów w głowicy cylindrów (Ryż. 2.253).
Ryż. 2.254. Komponenty bloku cylindrów
Montaż stożkowej zaślepki gwintowanej #2
Za pomocą gniazda 10 wkręcić stożkowy korek gwintowany z nową uszczelką.
- Moment dokręcania: 44 Nm.
Przegroda bloku cylindrów.
Demontaż zespołu kurka spustowego chłodziwa
Ryż. 2.255. Zawór spustowy płynu chłodzącego
Wyjąć z bloku cylindrów dźwig do spuszczania cieczy chłodzącej w zbiorniczku (Ryż. 2.255).
Sprawdzenie luzu osiowego korbowodu
Obróć wał korbowy i ustaw tłok cylindra nr 1 w GMP podczas suwu sprężania.
Ryż. 2.256. Sprawdzenie luzu osiowego korbowodu cylindrów nr 2 i nr 3
Poruszając korbowodem w przód iw tył, za pomocą wskaźnika zmierz luz osiowy w korbowodach cylindrów nr 2 i nr 3 (Ryż. 2.256).
- Znamionowy luz osiowy: 0,160 - 0,342 mm.
- Maksymalny dopuszczalny luz osiowy: 0,342 mm.
Jeśli luz osiowy przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, wymień korbowód.
W razie potrzeby wymienić wał korbowy.
Obróć wał korbowy i ustaw tłok cylindra nr 2 w GMP podczas suwu sprężania.
Ryż. 2.257. Sprawdzenie luzu osiowego korbowodu cylindrów nr 1 i nr 4
Poruszając korbowodem w przód iw tył, za pomocą wskaźnika zmierz luz osiowy w korbowodach cylindrów nr 1 i nr 4 (Ryż. 2.257).
- Znamionowy luz osiowy: 0,160 - 0,342 mm.
- Maksymalny dopuszczalny luz osiowy: 0,342 mm.
Jeśli luz osiowy przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, wymień korbowód.
W razie potrzeby wymienić wał korbowy.
Kontrola luzu oleju korbowodu
Obróć wał korbowy i ustaw tłok cylindra nr 1 w GMP podczas suwu sprężania.
Zmierzyć luz oleju w korbowodach cylindrów nr 2 i nr 3.
Notatka. Nie obracać wałem korbowym podczas pomiaru.
Pomaluj korbowody i pokrywy łożysk odpowiednimi numerami cylindrów.
Ryż. 2.258. kolorowe etykiety
Oznaczenia na korbowodach i pokrywach łożysk są niezbędne do prawidłowego montażu (Ryż. 2.258).
Ryż. 2.259. Odkręcanie śrub pokrywy korbowodu
Za pomocą narzędzia SST wykręć 4 śruby mocujące i zdejmij 2 zaślepki korbowodu (Ryż. 2.259).
Oczyść wszystkie czopy korbowodu i panewki łożysk korbowodu.
Sprawdź, czy nie ma wżerów lub zarysowań na czopach korbowych i panewkach łożysk.
Ryż. 2.260. Plastikowe układanie kalibru
Połóż pognieciony plastikowy miernik wzdłuż czopa korbowego (Ryż. 2.260).
Ryż. 2.261. Oznaczenia na pokrywach łożysk korbowodu
Upewnij się, że wypustki na pokrywach łożysk korbowodu są ustawione we właściwym kierunku (Ryż. 2.261).
Nałóż cienką warstwę oleju silnikowego na gwinty i pod łby śrub pokrywy korbowodu.
Używając SST, dokręć śruby w kilku krokach do zalecanego momentu obrotowego.
- Moment dokręcania: 20 Nm.
Zaznaczyć farbą przednią stronę każdej ze śrub pokrywy korbowodu.
Ryż. 2.262. Kąt obrotu śruby pokrywy
Dokręć śruby mocujące pokrywę o 90°, jak pokazano na rysunku 2.262.
Upewnij się, że wał korbowy obraca się płynnie.
Za pomocą SST wykręć 4 śruby i 2 kołpaki korbowodu.
Zmierz składane plastikowe mierniki w najszerszym miejscu.
- Nominalny luz oleju: 0,028–0,060 mm.
- Maksymalny dopuszczalny prześwit oleju: 0,080 mm.
Notatka. Całkowicie zdejmij składane plastikowe przyrządy pomiarowe po pomiarze.
Notatka. Jeśli luz oleju przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, wymień panewkę łożyska korbowodu.
Notatka. W razie potrzeby wyszlifuj lub wymień wał korbowy.
Notatka. Oznaczenie TAIHO jest nanoszone z boku występu lub po przeciwnej stronie.
Ryż. 2.263. Oznaczenia i etykiety na kołpakach korbowodów i na panewkach łożysk korbowodów
Podczas wymiany panewki łożyska wybierz numer wybity na korbowodzie. Panewki łożysk dostarczane są w 3 standardowych klasach wielkości oznaczonych odpowiednio numerami «1», «2» i «3» (Ryż. 2.263).
Obróć wał korbowy i ustaw tłok cylindra nr 2 w GMP podczas suwu sprężania.
Zmierzyć luz oleju w korbowodach cylindrów nr 1 i nr 4 (patrz ryc. 2.258).
Notatka. Nie obracać wałem korbowym podczas pomiaru.
Pomaluj korbowody i pokrywy łożysk odpowiednimi numerami cylindrów.
Notatka. Oznaczenia na korbowodach i pokrywach łożysk są niezbędne do prawidłowego montażu.
Za pomocą SST wykręć 4 śruby i 2 kołpaki korbowodu.
Oczyść wszystkie czopy korbowodu i panewki łożysk korbowodu.
Sprawdź, czy nie ma wżerów lub zarysowań na czopach korbowych i panewkach łożysk.
Ryż. 2.264. Plastikowe układanie kalibru
Połóż pognieciony plastikowy miernik wzdłuż czopa korbowego (Ryż. 2.264).
Ryż. 2.265. Znaki z przodu na pokrywach łożysk korbowodu
Upewnij się, że przednie oznaczenia na pokrywach łożysk korbowodu są prawidłowo ustawione (Ryż. 2.265).
Nałóż cienką warstwę oleju silnikowego na gwinty i pod łby śrub pokrywy korbowodu.
Używając stali nierdzewnej 09205-16010, dokręć śruby w kilku krokach do zalecanego momentu obrotowego.
- Moment dokręcania: 20 Nm.
Zaznaczyć farbą przednią stronę każdej ze śrub pokrywy korbowodu.
Dokręć śruby mocujące pokrywę o 90°, jak pokazano na rysunku 2.262.
Upewnij się, że wał korbowy obraca się płynnie.
Za pomocą SST wykręć 4 śruby i 2 kołpaki korbowodu.
Zmierz składane plastikowe mierniki w najszerszym miejscu.
- Nominalny luz oleju: 0,028–0,060 mm.
- Maksymalny dopuszczalny prześwit oleju: 0,080 mm.
Notatka. Całkowicie zdejmij składane plastikowe przyrządy pomiarowe po pomiarze.
Notatka. Jeśli luz oleju przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, wymień panewkę łożyska korbowodu.
Notatka. W razie potrzeby przeszlifuj szyjkę lub wymień wał korbowy.
Notatka. Oznaczenie TAIHO jest nanoszone z boku występu lub po przeciwnej stronie.
Notatka. Podczas wymiany panewki łożyska wybierz numer wybity na korbowodzie. Panewki łożysk dostarczane są w 3 standardowych klasach wielkości oznaczonych odpowiednio numerami «1», «2» i «3».
Usuwanie prętów w zbieraniu
Ryż. 2.266. Usuwanie osadów z górnej części cylindra
Usuń węgiel z górnej części cylindra za pomocą rozwiertaka (Ryż. 2.266).
Ryż. 2.267. Pchnięcie tłoka
Popchnij tłok wraz z korbowodem i górną panewką łożyska do góry i na zewnątrz cylindra (Ryż. 2.267).
Notatka. Panewki łożysk korbowodu, korbowód i nasadka korbowodu to jeden zestaw, dlatego należy je złożyć.
Notatka. Podczas demontażu tłoki i korbowody należy złożyć, aby podczas późniejszego montażu można je było zamontować w tych samych miejscach.
Demontaż panewek łożysk korbowodu
Ryż. 2.268. Dolna panewka łożyska korbowodu
Zdejmij dolne łożysko korbowodu z pokrywy (Ryż. 2.268).
Ryż. 2.269. Górne łożysko korbowodu
Zdejmij górne łożysko korbowodu z korbowodu (Ryż. 2.269).
Demontaż pierścieni tłokowych
Ryż. 2.270. Demontaż pierścieni kompresyjnych
Za pomocą szczypiec do pierścieni tłokowych zdejmij 2 pierścienie zaciskowe (Ryż. 2.270).
Zdejmij rękoma 2 ściany boczne złożonego pierścienia zgarniającego olej.
Demontaż zespołu tłoka ze sworzniem tłoka
Ryż. 2.271. Demontaż pierścieni ustalających
Użyj małego śrubokręta, aby usunąć 2 pierścienie zabezpieczające (Ryż. 2.271).
Ryż. 2.272. Podgrzewanie tłoków w specjalnym bloku
Podgrzać tłoki do temperatury 80-90°C (Ryż. 2.272).
Ryż. 2.273. Wybicie sworznia tłoka
Używając plastikowego młotka i mosiężnego pręta, ostrożnie wybij sworzeń tłokowy i wyjmij korbowód (Ryż. 2.273).
Notatka. Sworznie tłokowe dobierane są w zależności od wielkości otworu w tłoku.
Notatka. Tłoki, sworznie, pierścienie osadcze, korbowody i panewki łożysk korbowodu ułożyć w takiej kolejności, aby podczas późniejszego montażu zostały zamontowane na swoich pierwotnych miejscach.
Demontaż wału korbowego
Ryż. 2.274. Śruby mocujące pokrywy łożysk radykalnych
Wykręć 10 śrub mocujących z bloku pokrywy łożyska głównego (Ryż. 2.274).
Ryż. 2.275. Procedura odkręcania śrub pokryw łożysk głównych
W kilku krokach równomiernie poluzuj i odkręć 10 śrub pokryw łożysk bloku w kolejności pokazanej na rysunku 2.275.
Ryż. 2.276. Demontaż bloku pokrywy łożyska głównego
Używając śrubokręta we wskazanych punktach między blokiem cylindrów a blokiem pokrywy łożyska głównego, oddziel blok pokrywy łożyska głównego (Ryż. 2.276).
Notatka. Uważaj, aby nie uszkodzić współpracujących powierzchni bloku cylindrów i pokrywy łożyska głównego.
Ryż. 2.277. Demontaż wału korbowego z bloku cylindrów
Wyjmij wał korbowy z bloku cylindrów (Ryż. 2.277).
Sprawdzenie luzu osiowego wału korbowego
Ryż. 2.278. Usuwanie luzu osiowego wału korbowego
Za pomocą śrubokręta, przesuwając wał korbowy w kierunku osiowym, zmierzyć luz osiowy za pomocą czujnika zegarowego (Ryż. 2.278).
- Znamionowy luz osiowy: 0,04 - 0,24 mm.
- Maksymalny dopuszczalny luz osiowy: 0,30 mm.
Jeżeli luz osiowy przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, zmierzyć grubość półpierścieni oporowych.
Jeśli grubość półpierścienia oporowego nie mieści się w specyfikacji, wymienić półpierścień oporowy.
Notatka. Nominalna grubość półpierścienia oporowego: 2.430–2.480 mm.
Demontaż górnych półpierścieni oporowych wału korbowego
Ryż. 2.279. Półpierścienie oporowe
Zdejmij 2 półpierścienie oporowe z bloku cylindrów (Ryż. 2.279).
Demontaż panewek łożysk głównych
Ryż. 2.280. panewka łożyska głównego
Wyjmij 5 panewek łożysk głównych z bloku cylindrów (Ryż. 2.280).
Notatka. Rozłóż panewki łożysk głównych i podkładki oporowe w kolejności umożliwiającej ich zamontowanie w ich pierwotnych miejscach podczas montażu.
Kołek wychodzi
Ryż. 2.281. Umiejscowienie śrub dwustronnych bloku cylindrów
Za pomocą kluczy nasadowych TORX E5 i E7 wykręć 9 kołków (Ryż. 2.281).