Nakrętka sześciokątna klasa wytrzymałości 5 | Nakrętka sześciokątna klasa wytrzymałości 8 |
1 - Klasa wytrzymałości 10.9
2 - Klasa wytrzymałości 9.8
3 - Klasa wytrzymałości 8.8
Oznaczenie klasy właściwości dla metrycznych nakrętek sześciokątnych
Nakrętka sześciokątna klasa wytrzymałości 9 | Nakrętka sześciokątna Klasa wytrzymałości 10 |
Końce kołków metrycznych są również oznaczone zgodnie z ich klasą wytrzymałości. Duże ćwieki nanoszone są cyfrowym kodem, mniejsze ćwieki oznaczane są w formie geometrycznych kształtów.
Należy zauważyć, że znaczna część elementów złącznych, zwłaszcza klasa wytrzymałości od 0 do 2, nie jest w ogóle oznaczona. W takim przypadku jedynym sposobem na odróżnienie amerykańskich elementów złącznych od metrycznych jest zmierzenie skoku gwintu lub porównanie gwintów z gwintami jednoznacznie identyfikowanego elementu.
Należy pamiętać, że tylko małe elementy złączne podlegają klasyfikacji SAE. Większe elementy z gwintami niemetrycznymi to elementy złączne zgodne ze standardem amerykańskim (USS).
Ponieważ elementy złączne o tym samym rozmiarze geometrycznym (zarówno standardowe, jak i metryczne) mogą mieć różne klasy wytrzymałości, przy wymianie śrub, nakrętek i kołków należy zwrócić szczególną uwagę na zgodność klasy wytrzymałości montowanych nowych elementów z usuniętą klasą wytrzymałości.
Sposób i procedura dokręcania połączeń gwintowanych
Dokręcanie większości połączeń gwintowych powinno odbywać się z siłami określonymi w Specyfikacjach podanych na początku każdego rozdziału niniejszej Instrukcji (pod siłą dokręcania elementów złącznych należy rozumieć przyłożony do niego moment obrotowy). Zbyt mocne dokręcenie łącznika może złamać integralność łącznika, natomiast niedokręcenie prowadzi do niepewnego połączenia współpracujących elementów. Śruby, wkręty i kołki gwintowane w zależności od materiału z jakiego są wykonane oraz średnicy części gwintowanej mają zwykle ściśle określone dopuszczalne siły dokręcania, z których wiele jak już wspomniano powyżej jest podanych w Specyfikacjach na początku każdego Rozdział. Należy ściśle przestrzegać podanych zaleceń dotyczących siły dokręcania elementów złącznych stosowanych w pojeździe. W przypadku dokręcania elementów złącznych niewymienionych w Specyfikacjach należy skorzystać z poniższego wykresu momentu obrotowego. Wartości podane w tabeli bazują na elementach złącznych klasy wytrzymałości 2 i 3 (Wyższej klasy elementy złączne pozwalają na większe dokręcenie), ponadto należy rozumieć, że zaostrzenie na sucho (z niesmarowanym gwintem) łączniki wkręcane w stal lub odlew (nie aluminium) Szczegół.
Rozmiary gwintów metrycznych
M6 | 9 – 12 Nm |
M8 | 19 - 28 Nm |
M10 | 38 - 54 Nm |
M12 | 68 - 96 Nm |
M14 | 109 - 154 Nm |
Rozmiary gwintów rurowych
1/8 | 7 – 10 Nm |
1/4 | 17 - 24 Nm |
3/8 | 30 - 44 Nm |
1/2 | 34 - 47 Nm |
Rozmiary gwintów SAE/USS
1/4 – 20 | 9 – 12 Nm |
5/16 – 18 | 17 - 24 Nm |
5/16 – 24 | 19 - 27 Nm |
3/8 – 16 | 30 - 43 Nm |
3/8 – 24 | 37 - 51 Nm |
7/16 – 24 | 55 - 74 Nm |
7/16 – 20 | 55 - 81 Nm |
1/2 – 13 | 75 - 108 Nm |
Elementy złączne rozmieszczone na obwodzie elementu (takie jak śruby głowicy cylindrów, miska olejowa i różne pokrywy) aby uniknąć deformacji części, należy ją podawać i dokręcać w ściśle określonej kolejności. Procedura dokręcania i wycofywania takich elementów złącznych jest podana w tekście odpowiednich rozdziałów Przewodnika, a także na poz. ilustracje. O ile nie określono specjalnej procedury, należy postępować zgodnie z poniższymi wytycznymi, aby uniknąć deformacji elementu.
W pierwszym kroku wszystkie śruby/nakrętki muszą być dokręcone palcami. Ponadto każdy z elementów złącznych z kolei osiąga jeszcze jeden pełny obrót, a przejście z jednej śruby / nakrętki na drugą musi odbywać się po przekątnej (w kratke). Ponadto, wracając do pierwszego elementu, należy powtórzyć procedurę w tej samej kolejności, dokręcając elementy złączne o kolejne pół obrotu. Kontynuuj procedurę, dokręcając teraz każdy element o ćwierć obrotu za jednym razem, aż wszystkie zostaną dokręcone z wymaganą siłą. Odpinając elementy złączne postępuj w podobny sposób, ale w odwrotnej kolejności.
Demontaż podzespołów
Demontaż wszystkich elementów należy przeprowadzić w taki sposób, aby podczas instalacji każda część mogła zostać zamontowana na swoim pierwotnym miejscu i we właściwy sposób. Spróbuj zapamiętać charakterystyczne cechy zewnętrzne zespołu, jeśli to konieczne, wykonaj oznaczenie lądowania części, których montaż na miejscu można wykonać w niejednoznaczny sposób (np. rowkowana podkładka oporowa na wale itp.). Dobrym pomysłem jest umieszczenie usuniętych części na czystej powierzchni roboczej w kolejności, w jakiej zostały usunięte. Przydatne będzie również sporządzenie prostych szkiców schematycznych lub wykonanie zdjęć demontowanego elementu krok po kroku.
Podając elementy złączne, staraj się zaznaczyć ich pierwotną pozycję na zespole. Często ponowne zamontowanie elementów złącznych i podkładek natychmiast po wyjęciu odpowiedniej części pozwoli uniknąć nieporozumień podczas montażu. Jeśli nie jest to możliwe, wszystkie elementy złączne należy umieścić w specjalnie przygotowanym do tego celu pudełku, podzielonym na sekcje i odpowiednio oznakowanym lub po prostu w osobnych, oznakowanych pudełkach. Takie podejście jest szczególnie przydatne podczas pracy z podzespołami składającymi się z wielu małych części, takimi jak gaźnik, alternator, układ rozrządu, deska rozdzielcza czy ozdobna tapicerka.
Podczas odłączania styków i złączy elektrycznych należy zwrócić uwagę na oznaczenie przewodów lub wiązek taśmą samoprzylepną z naniesionym kodem cyfrowym lub literowym.
Powierzchnie uszczelniające
We wszystkich pojazdach uszczelki służą do uszczelniania połączeń współpracujących powierzchni dwóch lub więcej części i służą do zapobiegania wyciekom olejów i innych płynów oraz utrzymywania wysokiego ciśnienia / podciśnienia wewnątrz zespołu.
Często takie uszczelki są powlekane płynną lub pastą uszczelniającą przed montażem (szpachlówka). Czasami, z biegiem czasu lub pod wpływem podwyższonej temperatury lub ciśnienia, takie silne «klejący» współpracujące ze sobą powierzchnie sprawiają, że rozczłonkowanie części staje się trudnym zadaniem. W wielu przypadkach pomyślne rozłączenie «zablokowany» elementów jest wspomagane przez stukanie ich od zewnątrz wzdłuż obwodu złącza miękkim młotkiem. Możesz również użyć do tego celu zwykłego młotka, przebijając drewnianą lub plastikową przekładkę. Obudów odlewanych i elementów wrażliwych na wstrząsy nie należy stukać. W przypadku wystąpienia tego typu problemu należy zawsze najpierw sprawdzić, czy wszystkie elementy mocujące zostały usunięte.
Unikaj podważania części śrubokrętem lub łomem włożonym w obszar złącza, ponieważ może to łatwo uszkodzić współpracujące powierzchnie, co dodatkowo doprowadzi do rozwoju nieszczelności. Jeśli unikniesz szarpania «zablokowany» elementy montażowe zawiodą, użyj do tego celu długopisu ze starego znaku, ale pamiętaj, że wszystkie uformowane wióry należy ostrożnie usunąć zarówno z współpracujących powierzchni, jak iz wewnętrznych wnęk elementów wypreparowanego zespołu.
Po rozdzieleniu części, ich współpracujące powierzchnie należy dokładnie oczyścić za pomocą skrobaka, aby usunąć ślady starego materiału uszczelki. Utwardzone fragmenty można wstępnie zmiękczyć konwerterem rdzy lub specjalną kompozycją chemiczną. W takim przypadku jako skrobak można użyć kawałka miedzianej rurki ze spłaszczonym i spiczastym końcem. Resztki niektórych uszczelek można łatwo usunąć szczotką miedzianą, jednak niezależnie od zastosowanej metody, łączone powierzchnie powinny być całkowicie czyste i suche w wyniku obróbki. Jeśli z jakiegokolwiek powodu powierzchnia współpracująca jest uszkodzona, przed montażem należy wypełnić ubytki uszczelniaczem do uszczelek. W większości przypadków należy użyć nieutwardzającego (lub nie w pełni wyleczony) szpachlówka.
Wskazówki dotyczące usuwania węża
Uwaga! Jeśli Twój samochód jest wyposażony w układ klimatyzacji, nigdy nie odłączaj żadnych węży od elementów układu, dopóki ścieżka nie zostanie odpowietrzona na stacji obsługi przez specjalistę od klimatyzacji.
Środki ostrożności, jakie należy zachować podczas zdejmowania węży, są bardzo podobne do tych, które należy zachować przy usuwaniu uszczelek. Należy unikać uszkodzeń powierzchni armatury i rur, po które naciągane są końce węży, gdyż może to spowodować powstanie nieszczelności. W szczególności ten ostatni wymóg dotyczy procedury demontażu przewodów chłodnicy. Ze względu na różne reakcje chemiczne zachodzące w przewodzie układu chłodzenia często występuje «klejący» węży gumowych do powierzchni armatury i rur odgałęźnych. Aby zdjąć wąż, najpierw poluzuj zacisk jego mocowania. Następnie chwycić szczypcami wąż w pobliżu zacisku i zacząć obracać go na złączce / rurze łączącej od prawej do lewej. Kontynuuj w ten sposób, aż wąż będzie całkowicie wolny, a następnie odłącz wąż od złączki. Niewielka ilość silikonu lub innego smaru wprowadzona w szczelinę między złączką a wężem pozwoli zaoszczędzić wysiłek. Przed zamontowaniem węża należy nasmarować wewnętrzną powierzchnię przylegającą do końcówki oraz zewnętrzną powierzchnię końcówki roztworem wody z mydłem lub niewielką ilością smaru silikonowego.
W ostateczności lub w przypadku bezwzględnej konieczności wymiany węża na nowy, końcówkę węża założoną na kształtkę można odciąć nożem, a następnie oddzielić od powierzchni końcówki. Jednocześnie staraj się nie uszkodzić metalu kształtki / rury łączącej ostrzem.
Jeśli zacisk węża jest uszkodzony, wymień go na nowy. Zaciski skręcane zwykle z czasem słabną, dlatego niezależnie od stanu lepiej je zastąpić bardziej praktyczną śrubą lub ślimakiem.