Remont głowicy cylindra [Toyota Corolla Verso-AR10]

Wyjmowanie stożkowego korka gwintowanego nr 2

Za pomocą klucza imbusowego 10 mm odkręć stożkowy korek gwintowany i usuń uszczelkę (ryż. 2.219).

Wyjmowanie popychacza zaworu

Wyjąć 16 popychaczy zaworów z głowicy cylindra.

Wyjmowanie zaworu

Umieść głowicę cylindra na drewnianych klockach.

Notatka. Wyjmij wszystkie zawory z głowicy cylindra w kolejności opisanej poniżej (ryż. 2.220).

Za pomocą ściągacza SST ściśnij sprężynę i wyjmij 2 kliny mocujące sprężynę zaworową.

Wyjmij z głowicy cylindra podkładki sprężyn, wewnętrzne sprężyny zaworowe i zawory.

Demontaż uszczelek trzonków zaworów

Za pomocą cienkich szczypiec wyjmij 8 uszczelek olejowych (ryż. 2.221).

Zdejmowanie podkładek sprężyn zaworowych

Za pomocą sprężonego powietrza i pręta magnetycznego zdejmij 8 podkładek sprężyn zaworowych (ryż. 2.222).

Usuwanie szpilek

Używając kluczy nasadowych TORX E5 i E7, wyjmij 10 szpilek (ryż. 2.223).

Sprawdzanie głowicy cylindra pod kątem odkształceń

Za pomocą precyzyjnej liniału i szczelinomierza zmierz stopień odkształcenia powierzchni stykających się z blokiem cylindrów i kolektorami (ryż. 2.224).

Maksymalna dopuszczalna wartość odkształcenia:

• od strony bloku cylindrów - 0,05 mm;
• od strony kolektora dolotowego - 0,10 mm;
• od strony kolektora wydechowego - 0,10 mm.

Jeżeli odkształcenie przekroczy dopuszczalną wartość, należy wymienić głowicę cylindra.

Sprawdzenie głowicy cylindra pod kątem pęknięć i uszkodzeń

Stosując metodę wywoływania farby, sprawdź i upewnij się, że nie ma pęknięć w komorze spalania, kanałach dolotowych, kanałach wydechowych i na powierzchni bloku cylindrów (ryż. 2,225).

Sprawdzanie gniazd zaworowych

Nanieś cienką warstwę błękitu pruskiego lub bieli ołowianej na fazę zaworu.

Lekko dociśnij zawór do gniazda.

Notatka. Nie obracaj zaworu.

Sprawdź fazę i gniazdo zaworu w kolejności opisanej poniżej.

Jeśli na całym obwodzie fazy zaworu widoczny jest ciągły ślad, oznacza to, że tarcza zaworu nie jest wypaczona. W przeciwnym wypadku należy wymienić zawór.

Jeżeli wokół całego obwodu gniazda zaworu występuje ciągły ślad pasty, osie tulei prowadzącej, płytki zaworowej i gniazda są wyrównane. W przeciwnym wypadku powierzchnię gniazda zaworu należy przeszlifować ponownie.



Upewnij się, że powierzchnia gniazda zaworu styka się ze środkiem powierzchni gniazda zaworu i że szerokość obszaru styku mieści się w wartości nominalnej (ryż. 2.226).

Naprawa gniazd zaworów dolotowych

Za pomocą frezu o kącie 45° rozwierć powierzchnię gniazda zaworowego w głowicy cylindra na szerokość nieznacznie większą niż nominalna szerokość styku gniazda zaworowego (ryż. 2.227a).

Notatka. Aby uzyskać gładszą powierzchnię gniazda zaworu, należy podczas rozwiercania gniazda stosować mniejszy nacisk na frez.

Upewnij się, że powierzchnia gniazda zaworu pokrywa się ze środkiem powierzchni gniazda zaworu. W przeciwnym wypadku należy ponownie rozwiercić powierzchnię siedziska frezem o kącie 45° (ryż. 2.227a).

Obróbkę powierzchni gniazda zaworu należy wykonać frezem o kącie ostrza 30° lub 60° tak, aby powierzchnia styku gniazda z fazą zaworu znajdowała się pośrodku fazy.

Jeżeli powierzchnia styku na sfazowaniu zaworu jest zbyt duża, do obróbki gniazda należy użyć frezów o kącie ostrza 30° i 45° (ryż. 2,227b).

Jeżeli powierzchnia styku na sfazowaniu zaworu jest zbyt niska, należy zastosować frezy o kącie 60° i 45° w celu obróbki gniazda.

Za pomocą pasty szlifierskiej należy dotrzeć zawór do gniazda zaworu. Praca wykonywana jest ręcznie.

Sprawdź ponownie dopasowanie gniazda zaworu.

Naprawa gniazd zaworów wydechowych

Za pomocą frezu o kącie 45° rozwierć powierzchnię gniazda zaworowego w głowicy cylindra na szerokość nieznacznie większą niż nominalna szerokość styku gniazda zaworowego.

Notatka. Aby uzyskać gładszą powierzchnię gniazda zaworu, należy stopniowo zmniejszać nacisk na frez podczas rozwiercania gniazda.

Upewnij się, że powierzchnia gniazda zaworu pokrywa się ze środkiem powierzchni gniazda zaworu. W przeciwnym wypadku należy ponownie rozwiercić powierzchnię siedziska frezem o kącie 45°.

Obrób powierzchnię gniazda zaworu frezem o kącie ostrza 30° lub 75° tak, aby powierzchnia styku gniazda zaworu ze sfazowaniem zaworu znajdowała się pośrodku.



Jeżeli powierzchnia styku na sfazowaniu zaworu jest zbyt duża, do obróbki gniazda należy użyć frezów o kącie ostrza 30° i 45° (ryż. 2.228 na).

Jeżeli powierzchnia styku na sfazowaniu zaworu jest zbyt niska, do obróbki gniazda należy użyć frezów o kącie ostrza 75° i 45° (ryż. 2,228 b).

Za pomocą pasty szlifierskiej należy dotrzeć zawór do gniazda zaworu. Praca wykonywana jest ręcznie.

Sprawdź ponownie dopasowanie gniazda zaworu.

Sprawdzanie luzu osiowego wałka rozrządu

Zamontuj 2 wałki rozrządu.





Przesuwając wałek rozrządu w kierunku osiowym, zmierz luz osiowy za pomocą czujnika zegarowego (ryż. 2.229).

• Luz osiowy nominalny: 0,040–0,095 mm.
• Maksymalny dopuszczalny luz osiowy: 0,110 mm.

Jeżeli luz osiowy przekracza dopuszczalną wartość, należy wymienić głowicę cylindra. Jeżeli czopy łożysk wałka rozrządu są uszkodzone, należy wymienić wałek rozrządu.

Pomiar luzu olejowego czopów wałka rozrządu

Wyczyść 9 pokryw łożysk i czopy wałka rozrządu.

Zamontuj wałki rozrządu w głowicy cylindrów.



Umieść plastikowe wskaźniki podatne na zgniatanie osiowo na wszystkich czopach wałków rozrządu (ryż. 2.230).

Zamontuj 9 pokryw łożysk wałka rozrządu.

Notatka. Nie obracać wałków rozrządu.

Zdejmij 9 pokryw łożysk.

Zmierz mierniki zgniatalnego plastiku w najszerszym punkcie (ryż. 2.230).

• Nominalny luz olejowy: 0,035–0,072 mm.
• Maksymalny dopuszczalny luz olejowy: 0,10 mm.

Notatka. Po dokonaniu pomiaru należy całkowicie usunąć wszelkie pozostałości pogniecionego plastikowego wzorca.

Notatka. Jeżeli luz olejowy przekracza dopuszczalną wartość, należy wymienić głowicę cylindra lub wałek rozrządu.

Sprawdzanie popychaczy zaworów

Za pomocą mikrometru zmierz średnicę popychacza zaworu (ryż. 2.231).

Średnica popychacza zaworu: 30,966–30,976 mm.

Jeżeli średnica nie mieści się w zakresie wartości nominalnej, należy wymienić popychacz zaworu.

Sprawdzanie luzu olejowego popychaczy zaworowych

Za pomocą czujnika położenia otworów zmierz średnicę gniazda popychacza zaworowego w głowicy cylindra (ryż. 2.232).

Średnica gniazda popychacza zaworu: 31,000–31,025 mm.

Jeżeli średnica nie mieści się w zakresie wartości nominalnych, należy wymienić głowicę cylindra.

Odejmij zmierzoną średnicę popychacza zaworu od średnicy gniazda popychacza zaworu.

• Nominalny luz olejowy: 0,024–0,059 mm.
• Maksymalny dopuszczalny luz olejowy: 0,079 mm.

Jeżeli luz olejowy przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, należy wymienić popychacz zaworu. W razie konieczności należy wymienić głowicę cylindra.

Sprawdzanie sprężyn zaworowych

Za pomocą suwmiarki zmierz całkowitą długość sprężyny zaworowej w stanie swobodnym (ryż. 2.233).

• Długość w stanie wolnym: 43,40 mm.

Jeżeli długość swobodna nie odpowiada wartości nominalnej, sprężynę zaworową należy wymienić.



Za pomocą kątownika zmierz prostopadłość sprężyny zaworowej (ryż. 2.234).

• Maksymalne dopuszczalne odchylenie: 1,6 mm.
• Maksymalny dopuszczalny kąt (dla odniesienia): 2°

Jeżeli odchylenie przekracza dopuszczalną wartość, należy wymienić sprężynę zaworową.



Na specjalnym statywie zmierz siłę ściskania sprężyny zaworowej na długości nominalnej (ryż. 2.235).

• Siła przy długości nominalnej: 158,6–175,4 N przy 33,6 mm.
• Maksymalna siła robocza: 335,3–370,7 N przy 24,1 mm.

Jeżeli siła przy długości nominalnej nie odpowiada wartości podanej, sprężynę zaworową należy wymienić.

Sprawdzanie zaworów

Zmierz całkowitą długość zaworu za pomocą suwmiarki (ryż. 2.236).

Nominalna całkowita długość zaworu

Minimalna dopuszczalna całkowita długość zaworu

Jeżeli całkowita długość zaworu jest mniejsza od minimalnej dopuszczalnej wartości, zawór należy wymienić.



Za pomocą mikrometru zmierz średnicę trzonka zaworu (ryż. 2.237).

Średnica trzonka zaworu

Jeżeli średnica nie odpowiada średnicy nominalnej, należy wymienić zawór.



Za pomocą suwmiarki zmierz odległość od fazy roboczej do krawędzi płytki zaworowej (ryż. 2.238).

Nominalna odległość od fazy roboczej do krawędzi płytki zaworowej: 1,0 mm.

Minimalna dopuszczalna odległość od fazy roboczej do płytki zaworowej: 0,7 mm.

Jeżeli odległość jest mniejsza od minimalnej dopuszczalnej wartości, zawór należy wymienić.

Sprawdzanie luzu olejowego trzonka zaworu w tulei prowadzącej

Za pomocą przyrządu do pomiaru otworów zmierz średnicę wewnętrzną tulei prowadnicy zaworu (ryż. 2.239).

Średnica wewnętrzna tulei: 5,510–5,530 mm.

Jeżeli średnica nie mieści się w zakresie wartości nominalnej, należy wymienić prowadnicę zaworu.

Odejmij zmierzoną średnicę trzonka zaworu od średnicy wewnętrznej prowadnicy zaworu.

Nominalny luz olejowy

Maksymalny dopuszczalny luz olejowy

Jeżeli luz olejowy przekracza dopuszczalną wartość, należy wymienić zawór i prowadnicę zaworu.

Wymiana tulei prowadnicy zaworu

Podgrzać głowicę cylindra do temperatury 80–100°C (ryż. 2.240).

Umieść głowicę cylindra na drewnianych klockach.



Za pomocą wybijaka SST wybić tuleję prowadnicy zaworu (ryż. 2.241).



Za pomocą czujnika położenia otworów zmierz średnicę gniazda tulei prowadzącej zaworu w głowicy cylindra (ryż. 2.242).

• Średnica: 10,285–10,306 mm.

Jeżeli średnica otworu tulei głowicy cylindra przekracza 10,306 mm, należy rozwiercić otwór do 10,335–10,356 mm, aby zmieścić nadwymiarową prowadnicę zaworów.



Ponownie podgrzej głowicę cylindra do temperatury 80–100°C.

Umieść głowicę cylindra na drewnianych klockach.



Za pomocą narzędzia SST wciśnij nową prowadnicę zaworu do nominalnej wysokości występu (ryż. 2.243).

• Wysokość występu: 8,7–9,1 mm.

Za pomocą rozwiertaka 5,5 mm rozwiercić prowadnicę zaworu do rozmiaru zapewniającego nominalny luz między prowadnicą zaworu a trzonkiem zaworu (ryż. 2.244).

Nominalny luz olejowy

Wciskanie sworznia prowadzącego

Za pomocą plastikowego młotka wciśnij 2 kołki prowadzące (ryż. 2,245).

• Nominalne wysunięcie: 5 mm.

Montaż armatury

Zaznacz farbą wymagane położenie okuć (ryż. 2.246).



Nasmaruj otwory montażowe w głowicy cylindra smarem blokującym (ryż. 2.247).



Wciśnij nowe złączki, aż oznaczenie będzie na równi z powierzchnią głowicy cylindra (ryż. 2.248).

Projekcja nominalna

Notatka. Wciśnij złączki w ciągu 3 minut od nałożenia smaru mocującego.

Uzupełnij płyn chłodzący nie wcześniej niż po upływie godziny od zamontowania osprzętu.

Montaż kołków

Za pomocą kluczy nasadowych TORX E5 i E7 dokręć 11 szpilek (ryż. 2.249).

Moment dokręcania

Montaż podkładek sprężyn zaworowych

Zamontuj 8 podkładek sprężyn zaworowych w pokrywie głowicy cylindra (ryż. 2.250).

Montaż uszczelek trzonków zaworowych

Nasmaruj uszczelki trzonków zaworowych olejem silnikowym.

Notatka. Należy uważać, aby nie pomylić uszczelek trzonków zaworów wlotowych i wylotowych. Nieprawidłowy montaż uszczelek trzonków zaworowych może spowodować nieprawidłowe działanie.

Uszczelki trzonków zaworów dolotowych są pomalowane na szaro, natomiast uszczelki trzonków zaworów wydechowych są pomalowane na czarno (ryż. 2.251).

Używając SST, zamontuj ręcznie nowe uszczelki trzonków zaworowych.

Montaż zaworów

Zamontuj wszystkie zawory w głowicy cylindra zgodnie z opisaną procedurą.

Umieść głowicę cylindra na drewnianych klockach.

Zamontuj zawory, wewnętrzne sprężyny zaworowe i podkładki sprężyn w głowicy cylindra.



Używając SST, ściśnij sprężynę i zamontuj 2 kliny ustalające sprężyny zaworowe na trzonku zaworu.

Używając dziurkacza nr 5 i młotka, lekko uderz w górny koniec trzonka zaworu tak, aby petardy przyjęły właściwą pozycję.

Notatka. Uważaj, aby nie uszkodzić końca trzonka zaworu.

Montaż popychaczy zaworowych

Nasmaruj 16 popychaczy zaworów olejem silnikowym.



Zamontuj 16 popychaczy zaworów w głowicy cylindra (ryż. 2.253).

Montaż stożkowego korka gwintowanego nr 2

Za pomocą klucza nasadowego 10 mm dokręć stożkowy korek gwintowany wraz z nową uszczelką.

• Moment dokręcania: 44 Nm.

Remont bloku cylindrów.

Wyjmowanie zespołu zaworu spustowego płynu chłodzącego

Wyjmij zespół zaworu spustowego płynu chłodzącego z bloku cylindrów (ryż. 2,255).

Sprawdzanie luzu osiowego korbowodu

Obrócić wał korbowy i ustawić tłok cylindra nr 1 w górnym martwym punkcie suwu sprężania.



Przesuwając korbowód do przodu i do tyłu, za pomocą wskaźnika zmierz luz osiowy w korbowodach cylindrów nr 2 i nr 3 (ryż. 2.256).

• Luz osiowy nominalny: 0,160–0,342 mm.
• Maksymalny dopuszczalny luz osiowy: 0,342 mm.

Jeżeli luz osiowy przekracza dopuszczalną wartość, należy wymienić korbowód.

W razie konieczności wymień wał korbowy.

Obrócić wał korbowy i ustawić tłok cylindra nr 2 w górnym martwym punkcie suwu sprężania.



Poruszając korbowodem tam i z powrotem, zmierz za pomocą wskaźnika luz osiowy w korbowodach cylindrów nr 1 i nr 4 (ryż. 2.257).

• Luz osiowy nominalny: 0,160–0,342 mm.
• Maksymalny dopuszczalny luz osiowy: 0,342 mm.

Jeżeli luz osiowy przekracza dopuszczalną wartość, należy wymienić korbowód.

W razie konieczności wymień wał korbowy.

Sprawdzanie luzu olejowego korbowodu

Obrócić wał korbowy i ustawić tłok cylindra nr 1 w górnym martwym punkcie suwu sprężania.

Zmierzyć luz olejowy w korbowodach cylindrów nr 2 i nr 3.

Notatka. Nie obracaj wałem korbowym podczas pomiaru.

Za pomocą farby zaznacz numery odpowiednich cylindrów na korbowodach i pokrywach łożysk.



Do prawidłowego montażu niezbędne są oznaczenia na korbowodach i pokrywach łożysk (ryż. 2.258).



Używając SST, odkręć 4 śruby mocujące i 2 nasadki korbowodów (ryż. 2.259).

Wyczyść wszystkie czopy korbowodu i panewki łożysk korbowodu.

Sprawdź, czy na sworzniach korbowych i panewkach łożysk nie ma wżerów i zarysowań.



Umieść ściśliwy plastikowy wskaźnik wzdłuż sworznia korbowego (ryż. 2.260).



Upewnij się, że wypustki na pokrywach łożysk korbowodu są skierowane we właściwym kierunku (ryż. 2.261).

Nanieść cienką warstwę oleju silnikowego na gwinty i pod łby śrub pokrywy korbowodu.

Używając narzędzia SST, dokręć śruby do określonego momentu obrotowego w kilku etapach.

• Moment dokręcania: 20 Nm.

Oznacz farbą przednią stronę każdej śruby pokrywy korbowodu.



Dokręć śruby mocujące pokrywę o 90°, jak pokazano na rysunku 2.262.

Upewnij się, że wał korbowy obraca się płynnie.

Używając SST, odkręć 4 śruby i 2 pokrywy korbowodów.

Zmierz mierniki zgniatalnego plastiku w najszerszym punkcie.

• Nominalny luz olejowy: 0,028–0,060 mm.
• Maksymalny dopuszczalny luz olejowy: 0,080 mm.

Notatka. Po dokonaniu pomiaru należy całkowicie usunąć plastikowe, podatne na zgniatanie wskaźniki.

Notatka. Jeżeli luz olejowy przekracza dopuszczalną wartość, należy wymienić panewkę łożyska korbowodu.

Notatka. W razie konieczności należy przeszlifować lub wymienić wał korbowy.

Notatka. Oznaczenie TAIHO umieszcza się albo na boku występu, albo na stronie przeciwnej.

Przy wymianie panewki łożyska należy dokonać wyboru zgodnie z numerem wybitym na korbowodzie. Panewki łożyskowe dostarczane są w 3 standardowych klasach rozmiarów, oznaczonych odpowiednio numerami "1", "2" i "3" (ryż. 2.263).



Obrócić wał korbowy i ustawić tłok cylindra nr 2 w górnym martwym punkcie suwu sprężania.

Zmierz luz olejowy w korbowodach cylindrów nr 1 i nr 4 (patrz 2.258).

Notatka. Nie obracaj wałem korbowym podczas pomiaru.

Za pomocą farby zaznacz numery odpowiednich cylindrów na korbowodach i pokrywach łożysk.

Notatka. Do prawidłowego montażu niezbędne są oznaczenia na korbowodach i pokrywach łożysk.

Używając SST, odkręć 4 śruby i 2 pokrywy korbowodów.

Wyczyść wszystkie czopy korbowodu i panewki łożysk korbowodu.

Sprawdź, czy na sworzniach korbowych i panewkach łożysk nie ma wżerów i zarysowań.



Umieść ściśliwy plastikowy wskaźnik wzdłuż sworznia korbowego (ryż. 2.264).



Upewnij się, że przednie oznaczenia na pokrywach łożysk korbowodu są ustawione prawidłowo (ryż. 2.265).

Nanieść cienką warstwę oleju silnikowego na gwinty i pod łby śrub pokrywy korbowodu.

Dokręć śruby za pomocą narzędzia SST 09205-16010, stosując określony moment obrotowy, w kilku etapach.

• Moment dokręcania: 20 Nm.

Oznacz farbą przednią stronę każdej śruby pokrywy korbowodu.

Dokręć śruby mocujące pokrywę o 90°, jak pokazano na rysunku 2.262.

Upewnij się, że wał korbowy obraca się płynnie.

Używając narzędzia SST, odkręć 4 śruby i 2 pokrywy korbowodów.

Zmierz mierniki zgniatalnego plastiku w najszerszym punkcie.

• Nominalny luz olejowy: 0,028–0,060 mm.
• Maksymalny dopuszczalny luz olejowy: 0,080 mm.

Notatka. Po dokonaniu pomiaru należy całkowicie usunąć plastikowe, podatne na zgniatanie wskaźniki.

Notatka. Jeżeli luz olejowy przekracza dopuszczalną wartość, należy wymienić panewkę łożyska korbowodu.

Notatka. W razie konieczności należy przeszlifować czop lub wymienić wał korbowy.

Notatka. Oznaczenie TAIHO umieszcza się albo na boku występu, albo na stronie przeciwnej.

Notatka. Przy wymianie panewki łożyska należy dokonać wyboru zgodnie z numerem wybitym na korbowodzie. Panewki łożyskowe dostarczane są w 3 standardowych klasach rozmiarów, oznaczonych odpowiednio numerami "1", "2" i "3".

Wyjmowanie korbowodów w całości

Za pomocą rozwiertaka usuń osady węglowe z górnej części cylindra (ryż. 2.266).



Wypchnij tłok wraz z korbowodem i górną panewką łożyska do góry i na zewnątrz cylindra (ryż. 2.267).

Notatka. Panewki łożysk korbowodu, korbowód i pokrywa korbowodu stanowią jeden zestaw, dlatego należy je umieścić razem.

Notatka. Podczas demontażu tłoki i korbowody należy ułożyć w stos, aby podczas późniejszego montażu można było je ponownie zamontować w tych samych miejscach.

Demontaż panewek łożysk korbowodowych

Zdjąć dolną panewkę łożyska korbowodu z pokrywy (ryż. 2.268).



Zdjąć górną panewkę łożyska korbowodu z korbowodu (ryż. 2.269).

Zdejmowanie pierścieni tłokowych

Za pomocą ściągacza pierścieni tłokowych zdejmij 2 pierścienie uszczelniające (ryż. 2.270).

Zdejmij rękoma obie strony kompozytowego pierścienia zgarniającego olej.

Wyjmowanie zespołu tłoka ze sworzniem tłokowym

Za pomocą małego śrubokręta zdejmij 2 pierścienie osadcze (ryż. 2.271).



Podgrzej tłoki do temperatury 80–90°C (ryż. 2.272).



Za pomocą plastikowego młotka i mosiężnego pręta ostrożnie wybij sworzeń tłokowy i wyjmij korbowód (ryż. 2.273).

Notatka. Sworznie tłokowe dobiera się w zależności od rozmiaru otworu w tłoku.

Notatka. Rozłóż tłoki, sworznie, pierścienie osadcze, korbowody i panewki łożysk korbowodów w taki sposób, aby podczas późniejszego montażu można było je zamontować na pierwotnych miejscach.

Wyjmowanie wału korbowego

Odkręć 10 śrub mocujących z głównego bloku łożyskowego (ryż. 2,274).



W kilku krokach równomiernie poluzuj i odkręć 10 śrub mocujących pokrywę łożyska w kolejności pokazanej na rysunku 2.275.



Włóż śrubokręt w oznaczone punkty pomiędzy blok cylindra a blok pokrywy łożyska głównego i oddziel blok pokrywy łożyska głównego (ryż. 2,276).

Notatka. Uważaj, aby nie uszkodzić powierzchni styku bloku cylindra i bloku pokrywy łożyska głównego.

Wyjmij wał korbowy z bloku cylindrów (ryż. 2.277).

Sprawdzanie luzu osiowego wału korbowego

Za pomocą śrubokręta przesuń wał korbowy w kierunku osiowym i zmierz luz osiowy za pomocą czujnika zegarowego (ryż. 2.278).

• Luz osiowy nominalny: 0,04–0,24 mm.
• Maksymalny dopuszczalny luz osiowy: 0,30 mm.

Jeżeli luz osiowy przekracza maksymalną dopuszczalną wartość, należy zmierzyć grubość półpierścieni oporowych.

Jeżeli grubość półpierścienia oporowego nie odpowiada grubości nominalnej, należy wymienić półpierścień oporowy.

Notatka. Grubość nominalna półpierścienia oporowego: 2,430–2,480 mm.

Demontaż górnych półpierścieni oporowych wału korbowego

Wyjąć 2 półpierścienie oporowe z bloku cylindrów (ryż. 2.279).

Demontaż panewek łożysk głównych

Wyjąć 5 panewek łożysk głównych z bloku cylindrów (ryż. 2.280).

Notatka. Rozłóż panewki łożyska głównego i półpierścienie oporowe w kolejności umożliwiającej ich montaż na pierwotnych miejscach podczas montażu.

Usuwanie szpilek

Używając kluczy nasadowych TORX E5 i E7, wyjmij 9 szpilek (ryż. 2.281).