Основен ремонт на цилиндрова глава [Toyota Corolla Verso-AR10]

Премахване на конусната резба № 2

С помощта на шестостенен ключ 10 mm развийте тапата с конусна резба и отстранете уплътнението (фиг. 2,219).

Премахване на крана на клапана

Отстранете 16 повдигача на клапана от главата на цилиндъра.

Премахване на вентила

Поставете главата на цилиндъра върху дървени блокове.

Забележка. Отстранете всички клапани от главата на цилиндъра в последователността, описана по-долу (фиг. 2,220).

Като използвате SST теглича, компресирайте пружината и отстранете 2-те шплинта на пружината на клапана.

Отстранете фиксаторите на пружините, вътрешните пружини на клапаните и клапаните от главата на цилиндъра.

Отстраняване на уплътненията на стеблото на клапана

С помощта на клещи с фини върхове отстранете 8 маслени уплътнения (фиг. 2.221).

Премахване на пружинните шайби на клапана

С помощта на сгъстен въздух и магнитен прът отстранете пружинните шайби на 8 клапана (фиг. 2,222).

Премахване на шпилки

Като използвате TORX гаечни ключове E5 и E7, отстранете 10 шпилки (фиг. 2,223).

Проверка на главата на цилиндъра за деформация

Като използвате прецизна линейка и щуп, измерете степента на деформация на повърхностите, свързващи се с цилиндровия блок и колекторите (фиг. 2,224).

Максимално допустима стойност на деформация:

• от страната на цилиндровия блок - 0,05 мм;
• от страната на всмукателния колектор - 0,10 мм;
• от страната на изпускателния колектор - 0,10 мм.

Ако деформацията надвишава максимално допустимата стойност, сменете главата на цилиндъра.

Проверка на главата на цилиндъра за пукнатини и повреди

Като използвате метода за проявяване на боя, проверете и се уверете, че няма пукнатини в горивната камера, всмукателните отвори, изпускателните отвори и по повърхността на цилиндровия блок (фиг. 2,225).

Седалките на контролните клапани

Нанесете тънък слой пруско синьо или оловно бяло върху фаската на клапана.

Натиснете леко клапана към седалката.

Забележка. Не въртете вентила.

Проверете фаската на клапана и леглото на клапана в реда, описан по-долу.

Ако има непрекъсната следа по цялата обиколка на фаската на клапана, дискът на клапана не е изкривен. В противен случай вентилът трябва да се смени.

Ако има непрекъсната следа от паста по цялата обиколка на леглото на клапана, осите на водещата втулка, плочата на клапана и леглото са подравнени. В противен случай повърхността на леглото на клапана трябва да се шлайфа отново.



Уверете се, че лицето на леглото на клапана е в контакт с центъра на повърхността на леглото на клапана и че ширината на контактната зона е в рамките на номиналната стойност (фиг. 2,226).

Ремонт на легла на входящи клапани

С помощта на нож под ъгъл 45° разбийте повърхността на леглото на клапана в главата на цилиндъра малко по-широко от номиналната контактна ширина на леглото на клапана (фиг. 2.227a).

Забележка. За да направите повърхността на леглото на клапана по-гладка, прилагайте по-малко натиск върху ножа, когато пробивате седалките.

Уверете се, че лицето на леглото на клапана съвпада с центъра на повърхността на леглото на клапана. В противен случай, пробийте отново повърхността на седалката с 45° нож (фиг. 2.227 а).

Обработете повърхността на леглото на клапана с фреза с ъгъл на режещия ръб от 30° или 60°, така че контактната зона между леглото и фаската на клапана да е в средата на фаската.

Ако контактната площ на фаската на клапана е твърде висока, използвайте ножове с ъгли на режещия ръб от 30° и 45°, за да обработите седлото (фиг. 2,227 б).

Ако контактната зона на фаската на клапана е твърде ниска, използвайте 60° и 45° ножове, за да обработите седлото.

С помощта на шлифовъчна паста припокрийте клапана към леглото на клапана. Работата се извършва ръчно.

Проверете отново монтирането на леглото на клапана.

Ремонт на легла на изпускателни клапани

С помощта на нож под ъгъл 45° разбийте повърхността на леглото на клапана в главата на цилиндъра малко по-широко от номиналната контактна ширина на леглото на клапана.

Забележка. За да направите повърхността на леглото на клапана по-гладка, постепенно намалете натиска върху ножа, когато пробивате гнездата.

Уверете се, че лицето на леглото на клапана съвпада с центъра на повърхността на леглото на клапана. В противен случай, пробийте отново повърхността на седалката с 45° нож.

Обработете повърхността на леглото на клапана с фреза с ъгъл на режещия ръб от 30° или 75°, така че контактната зона между леглото на клапана и фаската на клапана да е в средата.



[Вижте източника в интернет ресурса: TOYOTAMAN.ru]

Ако контактната площ на фаската на клапана е твърде висока, използвайте ножове с ъгли на режещия ръб от 30° и 45°, за да обработите седлото (фиг. 2.228 а).

Ако контактната зона на фаската на клапана е твърде ниска, използвайте фрези с ъгли на режещия ръб от 75° и 45°, за да обработите седалката (фиг. 2,228 b).

С помощта на шлифовъчна паста припокрийте клапана към леглото на клапана. Работата се извършва ръчно.

Проверете отново монтирането на леглото на клапана.

Проверка на аксиалната хлабина на разпределителния вал

Монтирайте 2 разпределителни вала.





Чрез преместване на разпределителния вал в аксиална посока, измерете аксиалния хлабина с индикатор (фиг. 2,229).

• Номинална аксиална хлабина: 0,040–0,095 мм.
• Максимално допустим аксиален луфт: 0,110 мм.

Ако аксиалната хлабина надвишава максимално допустимата стойност, сменете главата на цилиндъра. Ако шийките на лагера на разпределителния вал са повредени, сменете разпределителния вал.

Измерване на хлабината на маслото на шийките на разпределителния вал

Почистете 9 лагерни капачки и шийките на разпределителния вал.

Монтирайте разпределителните валове в главата на цилиндъра.



Поставете смачкващи се пластмасови габарити аксиално върху всички шийки на разпределителния вал (фиг. 2,230).

Поставете 9 капачки на лагерите на разпределителния вал.

Забележка. Не въртете разпределителните валове.

Свалете 9 лагерни капачки.

Измерете смачкваемите пластмасови измервателни уреди в най-широката им точка (фиг. 2,230).

• Номинален маслен просвет: 0,035–0,072 мм.
• Максимално допустим луфт на маслото: 0,10 мм.

Забележка. След измерване напълно отстранете останалия смачкан пластмасов габарит.

Забележка. Ако луфтът на маслото надвишава максимално допустимата стойност, сменете главата на цилиндъра или разпределителния вал.

Повдигачи на възвратни клапани

Използвайте микрометър, за да измерите диаметъра на крана на клапана (фиг. 2.231).

Диаметър на клапана: 30,966–30,976 мм.

Ако диаметърът не е в рамките на номиналната стойност, сменете повдигача на клапана.

Проверка на хлабината на маслото на крановете на клапаните

Използвайте манометър, за да измерите диаметъра на гнездото на клапана в главата на цилиндъра (фиг. 2,232).

Диаметър на седалката на клапана: 31.000–31.025 mm.

Ако диаметърът не е в рамките на номиналната стойност, сменете главата на цилиндъра.

Извадете измерения диаметър на повдигача на клапана от диаметъра на седлото на повдигача на клапана.

• Номинален маслен просвет: 0,024–0,059 мм.
• Максимално допустим луфт на маслото: 0,079 мм.

Ако хлабината на маслото надвишава максимално допустимата стойност, сменете повдигача на клапана. Ако е необходимо, сменете главата на цилиндъра.

Пружини на възвратен клапан

Използвайте дебеломер, за да измерите общата дължина на пружината на клапана в свободно състояние (фиг. 2,233).

• Дължина в свободно състояние: 43,40 мм.

Ако свободната дължина не съответства на номиналната стойност, пружината на клапана трябва да се смени.



С помощта на квадрат измерете перпендикулярността на пружината на клапана (фиг. 2,234).

• Максимално допустимо отклонение: 1,6 мм.
• Максимално допустим ъгъл (за справка): 2°

Ако отклонението надвишава максимално допустимата стойност, сменете пружината на клапана.



На специална стойка измерете силата на натиск на пружината на клапана при номиналната дължина (фиг. 2,235).

• Сила при номинална дължина: 158,6–175,4 N при 33,6 mm.
• Максимална работна сила: 335,3–370,7 N при 24,1 mm.

Ако силата при номиналната дължина не съответства на определената стойност, пружината на клапана трябва да се смени.

Проверка на клапаните

Използвайте дебеломер, за да измерите общата дължина на вентила (фиг. 2,236).

Номинална обща дължина на клапана

Минимална допустима обща дължина на клапана

Ако общата дължина на вентила е по-малка от минималната допустима стойност, вентилът трябва да се смени.



Използвайте микрометър, за да измерите диаметъра на стеблото на клапана (фиг. 2,237).

Диаметър на стеблото на клапана

Ако диаметърът не съответства на номиналния, сменете вентила.



С помощта на дебеломер измерете разстоянието от работната фаска до ръба на пластината на клапана (фиг. 2,238).

Номинално разстояние от работната фаска до ръба на вентилната пластина: 1,0 mm.

Минимално допустимо разстояние от работната фаска до пластината на клапана: 0,7 mm.

Ако разстоянието е по-малко от минималната допустима стойност, вентилът трябва да се смени.

Проверка на хлабината на маслото на стеблото на клапана в направляващата втулка

Използвайте манометър за измерване на вътрешния диаметър на водещата втулка на клапана (фиг. 2,239).

Вътрешен диаметър на втулката: 5.510–5.530 мм.

Ако диаметърът не е в рамките на номиналната стойност, сменете водача на клапана.

Извадете измерения диаметър на стеблото на клапана от вътрешния диаметър на водача на клапана.

Номинален клирънс на маслото

Максимално допустим луфт на маслото

Ако луфтът на маслото надвишава максимално допустимата стойност, сменете клапана и водача на клапана.

Смяна на водещата втулка на клапана

Загрейте главата на цилиндъра до температура 80–100°C (фиг. 2,240).

Поставете главата на цилиндъра върху дървени блокове.



С помощта на SST дрейфа изчукайте водещата втулка на клапана (фиг. 2,241).



Използвайте манометър за измерване на диаметъра на гнездото на втулката на водача на клапана в главата на цилиндъра (фиг. 2,242).

• Диаметър: 10,285–10,306 мм.

Ако диаметърът на отвора на втулката на главата на цилиндъра надвишава 10,306 mm, разширете отвора до 10,335–10,356 mm, за да побере голям водач на клапана.



Загрейте главата на цилиндъра отново до 80–100°C.

Поставете главата на цилиндъра върху дървени блокове.



С помощта на инструмента SST натиснете нов водач на клапана до номиналната височина на издатината (фиг. 2,243).

• Височина на издатината: 8,7–9,1 мм.

С помощта на 5,5 mm райбер разширете водача на клапана до размер, който осигурява номиналната хлабина между водача на клапана и стеблото на клапана (фиг. 2,244).

Номинален клирънс на маслото

Натискане на водещия щифт

Използвайте пластмасов чук, за да натиснете 2-те водещи щифтове (фиг. 2,245).

• Номинална изпъкналост: 5 мм.

Монтаж на арматура

Маркирайте предписаното положение на фитингите с боя (фиг. 2,246).



Смажете отворите за фитингите в главата на цилиндъра със заключваща грес (фиг. 2,247).



Натиснете новите фитинги, докато маркировката се изравни с повърхността на главата на цилиндъра (фиг. 2,248).

Номинална проекция

Забележка. Натиснете фитингите в рамките на 3 минути след нанасяне на фиксиращата грес.

Добавете охлаждаща течност не по-рано от един час след монтирането на фитингите.

Монтиране на шпилки

Като използвате TORX гаечни ключове E5 и E7, затегнете 11 шпилки (фиг. 2,249).

Момент на затягане

Монтиране на пружинни шайби на клапана

Монтирайте 8 пружинни шайби на клапана в капака на главата на цилиндъра (фиг. 2,250).

Монтиране на уплътнения на стеблото на клапана

Смажете уплътненията на стеблото на клапана с двигателно масло.

Забележка. Трябва да се внимава да не се объркат уплътненията на стеблото на клапана с входящите и изходящите клапани. Неправилното монтиране на уплътненията на стеблото на клапана може да причини неизправност.

Уплътненията на стеблото на всмукателния клапан са боядисани в сиво, докато уплътненията на стеблото на изпускателния клапан са боядисани в черно (фиг. 2,251).

Използвайки SST, инсталирайте нови уплътнения на стеблото на клапана на ръка.

Монтаж на вентили

Монтирайте всички клапани в главата на цилиндъра съгласно описаната процедура.

Поставете главата на цилиндъра върху дървени блокове.

Монтирайте клапаните, вътрешните пружини на клапаните и фиксаторите на пружините в главата на цилиндъра.



С помощта на SST компресирайте пружината и монтирайте 2 фиксатора на пружината на клапана върху стеблото на клапана.

С помощта на перфоратор 5 и чук леко ударете горния край на стеблото на клапана, така че крекерите да заемат правилната позиция.

Забележка. Внимавайте да не повредите края на стеблото на клапана.

Монтиране на кранове на клапани

Смажете повдигачите на 16-те клапана с двигателно масло.



Монтирайте 16 повдигача на клапана в главата на цилиндъра (фиг. 2,253).

Инсталиране на конусна резба № 2

С помощта на 10-милиметрова гнездова глава затегнете конусната резба с ново уплътнение.

• Момент на затягане: 44 Nm.

Основен ремонт на цилиндровия блок.

Премахване на възела на изпускателния клапан на охлаждащата течност

Отстранете възела на крана за източване на охлаждащата течност от цилиндровия блок (фиг. 2,255).

Проверка на аксиалната хлабина на свързващия прът

Завъртете коляновия вал и нагласете буталото на цилиндър № 1 на ГМТ на такта на компресия.



Като движите свързващия прът напред и назад, използвайте индикатор, за да измерите аксиалния хлабина в свързващите пръти на цилиндри № 2 и № 3 (фиг. 2,256).

• Номинална аксиална хлабина: 0,160–0,342 мм.
• Максимално допустим аксиален луфт: 0,342 мм.

Ако аксиалната хлабина надвишава максимално допустимата стойност, сменете свързващия прът.

Сменете коляновия вал, ако е необходимо.

Завъртете коляновия вал и настройте буталото на цилиндър № 2 на ГМТ на такта на компресия.



Като движите свързващия прът напред и назад, използвайте индикатор, за да измерите аксиалната хлабина в свързващите пръти на цилиндри № 1 и № 4 (фиг. 2,257).

• Номинална аксиална хлабина: 0,160–0,342 мм.
• Максимално допустим аксиален луфт: 0,342 мм.

Ако аксиалната хлабина надвишава максимално допустимата стойност, сменете свързващия прът.

Сменете коляновия вал, ако е необходимо.

Проверка на хлабината на маслото на свързващия прът

Завъртете коляновия вал и нагласете буталото на цилиндър № 1 на ГМТ на такта на компресия.

Измерете хлабината на маслото в биелите на цилиндри № 2 и № 3.

Забележка. Не въртете коляновия вал по време на измерване.

Използвайте боя, за да маркирате номерата на съответните цилиндри върху биелите и капачките на лагерите.



Маркировките върху биелите и лагерните капачки са необходими за правилен монтаж (фиг. 2,258).



С помощта на SST отстранете 4 монтажни болта и 2 капачки на мотовилката (фиг. 2,259).

Почистете всички шийки на биелните пръти и черупките на биелните лагери.

Проверете за вдлъбнатини и драскотини по коляновите щифтове и лагерните черупки.



Поставете свиваем пластмасов манометър по протежение на коляновия щифт (фиг. 2,260).



Уверете се, че зъбците на капачките на биелните лагери са обърнати в правилната посока (фиг. 2,261).

Нанесете тънък слой моторно масло върху резбите и под главите на болтовете на капачката на мотовилката.

Използвайки SST, затегнете болтовете до определения въртящ момент на няколко стъпки.

• Момент на затягане: 20 Nm.

Маркирайте предната страна на всеки болт на капачката на мотовилката с боя.



Затегнете монтажните болтове на капака на 90°, както е показано на Фигура 2.262.

Уверете се, че коляновият вал се върти гладко.

С помощта на SST свалете 4 болта и 2 капачки на мотовилката.

Измерете смачкваемите пластмасови измервателни уреди в най-широката им точка.

• Номинален маслен просвет: 0,028–0,060 мм.
• Максимално допустим луфт на маслото: 0,080 мм.

Забележка. След измерване отстранете напълно смачкваемите пластмасови измервателни уреди.

Забележка. Ако луфтът на маслото надвишава максимално допустимата стойност, сменете черупката на лагера на мотовилката.

Забележка. Ако е необходимо, смилайте или сменете коляновия вал.

Забележка. Маркировката TAIHO се прилага или от страната на издатината, или от противоположната страна.

Когато сменяте корпуса на лагера, изберете го според номера, отпечатан върху мотовилката. Лагерните втулки се доставят в 3 класа стандартни размери, маркирани съответно с цифрите "1", "2" и "3" (фиг. 2,263).



Завъртете коляновия вал и настройте буталото на цилиндър № 2 на ГМТ на такта на компресия.

Измерете хлабината на маслото в биелите на цилиндри № 1 и № 4 (виж фиг. 2,258).

Забележка. Не въртете коляновия вал по време на измерване.

Използвайте боя, за да маркирате номерата на съответните цилиндри върху биелите и капачките на лагерите.

Забележка. Маркировките върху биелите и лагерните капачки са необходими за правилен монтаж.

С помощта на SST свалете 4 болта и 2 капачки на мотовилката.

Почистете всички шийки на биелните пръти и черупките на биелните лагери.

Проверете за вдлъбнатини и драскотини по коляновите щифтове и лагерните черупки.



Поставете свиваем пластмасов манометър по протежение на коляновия щифт (фиг. 2,264).



Уверете се, че предните маркировки върху капачките на биелните лагери са разположени правилно (фиг. 2,265).

Нанесете тънък слой моторно масло върху резбите и под главите на болтовете на капачката на мотовилката.

Като използвате SST 09205-16010, затегнете болтовете до определения въртящ момент на няколко стъпки.

• Момент на затягане: 20 Nm.

Маркирайте предната страна на всеки болт на капачката на мотовилката с боя.

Затегнете монтажните болтове на капака на 90°, както е показано на Фигура 2.262.

Уверете се, че коляновият вал се върти гладко.

С помощта на SST свалете 4 болта и 2 капачки на мотовилката.

Измерете смачкваемите пластмасови измервателни уреди в най-широката им точка.

• Номинален маслен просвет: 0,028–0,060 мм.
• Максимално допустим луфт на маслото: 0,080 мм.

Забележка. След измерване отстранете напълно смачкваемите пластмасови измервателни уреди.

Забележка. Ако луфтът на маслото надвишава максимално допустимата стойност, сменете черупката на лагера на мотовилката.

Забележка. Ако е необходимо, смилайте шейната или сменете коляновия вал.

Забележка. Маркировката TAIHO се прилага или от страната на издатината, или от противоположната страна.

Забележка. Когато сменяте корпуса на лагера, изберете го според номера, отпечатан върху мотовилката. Лагерните втулки се доставят в 3 класа стандартни размери, маркирани съответно с цифрите "1", "2" и "3".

Премахване на биелните като цяло

Използвайте райбер, за да премахнете въглеродните отлагания от горната част на цилиндъра (фиг. 2,266).



Натиснете буталото заедно с мотовилката и горната лагерна обвивка нагоре и навън от цилиндъра (фиг. 2,267).

Забележка. Черупките на биелните лагери, биелата и капачката на мотовилката са един комплект, така че трябва да се поставят заедно.

Забележка. При разглобяване буталата и биелите трябва да бъдат подредени един върху друг, така че да могат да се монтират на същите места при последващ монтаж.

Отстраняване на черупки на биелни лагери

Отстранете корпуса на долния биелен лагер от капака (фиг. 2,268).



Отстранете горната обвивка на лагера на свързващия прът от свързващия прът (фиг. 2,269).

Сваляне на бутални пръстени

С помощта на инструмент за издърпване на бутални пръстени отстранете 2-те компресионни пръстена (фиг. 2,270).

Използвайте ръцете си, за да отстраните 2-те страни на композитния пръстен за скрепер за масло.

Премахване на буталния комплект с буталния болт

С помощта на малка отвертка отстранете 2-те фиксиращи пръстена (фиг. 2,271).



Загрейте буталата до 80–90°C (фиг. 2,272).



С помощта на пластмасов чук и месингов прът внимателно изчукайте буталния щифт и отстранете свързващия прът (фиг. 2,273).

Забележка. Буталните щифтове се избират според размера на отвора в буталото.

Забележка. Разположете буталата, щифтовете, стопорните пръстени, биелите и черупките на биелните лагери по такъв начин, че да бъдат монтирани на първоначалните си места по време на последващото сглобяване.

Сваляне на коляновия вал

Отстранете 10 монтажни болта от блока на капачката на основния лагер (фиг. 2,274).



В няколко стъпки равномерно разхлабете и развийте 10-те монтажни болта на блока с капачката на лагера в последователността, показана на Фигура 2.275.



Поставете отвертка в посочените точки между цилиндровия блок и блока на капачката на основния лагер и отделете блока на капачката на основния лагер (фиг. 2,276).

Забележка. Внимавайте да не повредите свързващите повърхности на цилиндровия блок и блока на капачката на основния лагер.

Отстранете коляновия вал от цилиндровия блок (фиг. 2,277).

Проверка на аксиалната хлабина на коляновия вал

С помощта на отвертка преместете коляновия вал в аксиална посока и измерете аксиалната хлабина с индикатор (фиг. 2,278).

• Номинална аксиална хлабина: 0,04–0,24 мм.
• Максимално допустим аксиален луфт: 0,30 мм.

Ако аксиалната хлабина надвишава максимално допустимата стойност, измерете дебелината на упорните полупръстени.

Ако дебелината на упорния полупръстен не съответства на номиналната стойност, сменете упорния полупръстен.

Забележка. Номинална дебелина на упорния полупръстен: 2.430–2.480 мм.

Отстраняване на горните упорни полупръстени на коляновия вал

Отстранете 2 натискащи полупръстена от цилиндровия блок (фиг. 2,279).

Отстраняване на корпусите на основните лагери

Отстранете 5 черупки на основни лагери от цилиндровия блок (фиг. 2,280).

Забележка. Разположете черупките на основните лагери и упорните полупръстени в ред, който позволява да бъдат монтирани на първоначалните им места по време на сглобяването.

Премахване на шпилки

С помощта на торцови ключове TORX E5 и E7 отстранете 9 шпилки (фиг. 2,281).