Spis treści: Metoda i postępowanie przy…↓ Rozkładanie komponentów ↓ Powierzchnie uszczelek ↓ Wskazówki dotyczące demontażu węży ↓
Nakrętka sześciokątna Klasa wytrzymałości 5 | 
Nakrętka sześciokątna Klasa wytrzymałości 8 |
1 — Klasa wytrzymałości 10.9
2 — Klasa wytrzymałości 9,8
3 — Klasa wytrzymałości 8,8
Oznaczenia klas wytrzymałości nakrętek sześciokątnych metrycznych
Nakrętka sześciokątna Klasa wytrzymałości 9 | 
Nakrętka sześciokątna Klasa wytrzymałości 10 |
Końce trzpieni metrycznych są również oznaczone zgodnie z ich klasą wytrzymałości. Duże szpilki są oznaczone kodem cyfrowym, natomiast mniejsze są oznaczone kształtami geometrycznymi.
Należy zauważyć, że znaczna część elementów złącznych, zwłaszcza tych o klasach wytrzymałości od 0 do 2, nie jest w ogóle oznaczona. W tym przypadku jedynym sposobem odróżnienia amerykańskich elementów złącznych od metrycznych jest zmierzenie skoku gwintu lub porównanie gwintów z gwintami jednoznacznie zidentyfikowanego elementu.
Należy pamiętać, że klasyfikacja SAE obejmuje tylko małe elementy złączne. Większe elementy z gwintem niemetrycznym są elementami złącznymi zgodnymi ze standardem amerykańskim (USS).
Ponieważ elementy złączne mają ten sam rozmiar geometryczny (zarówno standardowe, jak i metryczne) mogą mieć różne klasy wytrzymałości; podczas wymiany śrub, nakrętek i szpilek należy zwrócić szczególną uwagę na to, aby klasa wytrzymałości nowo zainstalowanych elementów odpowiadała klasie wytrzymałości elementów zdemontowanych.
Metoda i postępowanie przy dokręcaniu połączeń gwintowanych
Oficjalne źródło znajduje się na portalu: www.TOYOTAMAN.ru
Dokręcanie większości połączeń gwintowanych należy wykonywać siłami określonymi w Specyfikacjach podanych na początku każdego rozdziału niniejszej Instrukcji (siła dokręcania elementu złącznego powinna być rozumiana jako moment obrotowy do niego przyłożony). Nadmierne dokręcenie może spowodować uszkodzenie elementu mocującego, natomiast niedokręcenie może skutkować niestabilnym połączeniem współpracujących elementów. Śruby, wkręty i szpilki, w zależności od materiału, z którego są wykonane i średnicy części gwintowanej, mają zazwyczaj ściśle określone dopuszczalne siły dokręcania, z których wiele, jak wspomniano powyżej, podano w Specyfikacjach na początku każdego rozdziału. Należy ściśle przestrzegać zaleceń dotyczących siły dokręcania elementów mocujących zastosowanych w pojeździe. Aby dokręcić elementy mocujące, które nie zostały wymienione w Specyfikacjach, należy skorzystać z poniższej tabeli momentów dokręcania. Podane w tabeli wartości dotyczą elementów złącznych o klasie wytrzymałości 2 i 3 (wyższej klasy elementy złączne umożliwiają większą siłę dokręcania), ponadto zakłada się, że dokręcanie na sucho jest wykonywane (z niesmarowanymi gwintami) elementy złączne wkręcane w stal lub odlew (nie aluminium) szczegół.
Rozmiary gwintów metrycznych
| M6 | 9 – 12 Nm |
| M8 | 19 – 28 Nm |
| M10 | 38 – 54 Nm |
| M12 | 68 – 96 Nm |
| M14 | 109 – 154 Nm |
Rozmiary gwintów rurowych
| 1/8 | 7 – 10 Nm |
| 1/4 | 17 – 24 Nm |
| 3/8 | 30 – 44 Nm |
| 1/2 | 34 – 47 Nm |
Wymiary gwintu standardowego SAE/USS
| 1/4 – 20 | 9 – 12 Nm |
| 5/16 – 18 | 17 – 24 Nm |
| 5/16 – 24 | 19 – 27 Nm |
| 3/8 – 16 | 30 – 43 Nm |
| 3/8 – 24 | 37 – 51 Nm |
| 7/16 – 24 | 55 – 74 Nm |
| 7/16 – 20 | 55 – 81 Nm |
| 1/2 – 13 | 75 – 108 Nm |
Element mocujący umieszczony na obwodzie elementu (takie jak śruby głowicy cylindra, śruby miski olejowej i różne pokrywy) aby uniknąć odkształcenia części, należy ją luzować i dokręcać w ściśle określonej kolejności. Sposób dokręcania i odkręcania takich elementów mocujących podany jest w tekście odpowiednich rozdziałów Instrukcji, a także w załączonych do niej instrukcjach. ilustracje. Jeżeli nie określono specjalnego zamówienia, należy postępować zgodnie z poniższymi instrukcjami, aby uniknąć odkształcenia komponentów.
Na pierwszym etapie wszystkie śruby/nakrętki należy dokręcić ręcznie. Następnie każdy z elementów mocujących należy dokręcić o kolejny pełny obrót, a przejścia z jednej śruby/nakrętki do drugiej należy wykonywać po przekątnej (krzyżować). Następnie wracając do pierwszego elementu należy powtórzyć procedurę w tej samej kolejności, dokręcając jednocześnie elementy mocujące o kolejne pół obrotu. Kontynuuj procedurę, dokręcając każdy element o ćwierć obrotu na raz, aż wszystkie zostaną dokręcone z wymaganą siłą. Przy luzowaniu śruby mocującej należy postępować w podobny sposób, jednak w odwrotnej kolejności.
Rozkładanie komponentów
Demontaż wszystkich podzespołów musi zostać przeprowadzony w taki sposób, aby podczas montażu każdą część można było zamontować na jej pierwotnym miejscu i prawidłowo. Staraj się zapamiętać charakterystyczne cechy zewnętrzne zmontowanego zespołu; w razie potrzeby wykonaj oznaczenia lądowania części, których montaż na miejscu może być przeprowadzony w sposób niejednoznaczny (na przykład, podkładka oporowa z rowkiem na wale, itp.). Dobrym pomysłem jest ułożenie zdemontowanych części na czystej powierzchni roboczej w kolejności, w jakiej zostały zdemontowane. Przydatne będzie również narysowanie prostych schematów lub zrobienie zdjęć krok po kroku demontowanego komponentu.
Podczas odkręcania elementów mocujących należy zaznaczyć ich pierwotną pozycję na zespole. Często ponowne zamontowanie elementów złącznych i podkładek bezpośrednio po wymontowaniu części pozwala uniknąć pomyłki podczas montażu. Jeżeli nie jest to możliwe, wszystkie elementy złączne należy umieścić w specjalnie przygotowanym pudełku, podzielonym na sekcje i odpowiednio oznaczonym, lub po prostu w oddzielnych, oznakowanych pudełkach. Podejście to jest szczególnie przydatne w przypadku pracy z komponentami składającymi się z wielu małych części, np. gaźnika, generatora, układu rozrządu, deski rozdzielczej lub elementów wykończeniowych.
Podczas rozłączania styków i złączy elektrycznych należy zwrócić uwagę na oznaczenie przewodów lub wiązek taśmą z naniesionym na nią kodem cyfrowym lub literowym.
Powierzchnie uszczelek
We wszystkich pojazdach uszczelki służą do uszczelniania połączeń między powierzchniami styku dwóch lub więcej części i zapobiegają wyciekom olejów i innych płynów roboczych, a także utrzymują zwiększone ciśnienie/próżnię wewnątrz zespołu.
Często takie uszczelki pokrywa się przed montażem płynną lub pastowatą masą uszczelniającą (uszczelniacz). Czasami z biegiem czasu lub pod wpływem podwyższonej temperatury lub ciśnienia, powierzchnie styku tak mocno "przyklejają się" do siebie, że rozdzielenie ich staje się trudnym zadaniem. W wielu przypadkach skuteczne rozdzielenie "zakleszczonych" elementów ułatwia opukiwanie ich od zewnątrz wzdłuż obwodu połączenia miękkim młotkiem. Można w tym celu wykorzystać także zwykły młotek, przebijając nim drewnianą lub plastikową przekładkę. Nie wolno dotykać odlewanych obudów ani elementów wrażliwych na wstrząsy. Jeżeli wystąpi tego typu trudność, należy zawsze najpierw sprawdzić, czy wszystkie zapięcia zostały usunięte.
Unikaj podważania części za pomocą śrubokręta lub łomu włożonego w obszar łączenia, gdyż może to łatwo uszkodzić stykające się powierzchnie, co z kolei może prowadzić do powstania nieszczelności. Jeżeli nie można uniknąć podważenia "zakleszczonych" elementów montażowych, należy wykorzystać w tym celu trzonek starej miotły, pamiętając jednak o ostrożnym usunięciu wszelkich powstałych drzazg zarówno z powierzchni styku, jak i z wewnętrznych zagłębień podzespołów demontowanego urządzenia.
Po rozłączeniu części należy dokładnie oczyścić ich stykające się powierzchnie za pomocą skrobaka, aby usunąć ślady starego materiału uszczelki. Utwardzone fragmenty można wstępnie zmiękczyć za pomocą środka odrdzewiającego lub specjalnej mieszanki chemicznej. W tym przypadku jako skrobaka można użyć kawałka rurki miedzianej ze spłaszczonym i spiczastym końcem. Niektóre pozostałości uszczelek można łatwo usunąć szczotką miedzianą, jednak bez względu na zastosowaną metodę, powierzchnie styku muszą być całkowicie czyste i suche. Jeśli z jakiegokolwiek powodu powierzchnia styku ulegnie uszkodzeniu, przed złożeniem urządzenia należy wypełnić ubytki masą uszczelniającą. W większości przypadków należy stosować wersję nieutwardzalną (lub nie twardnieje całkowicie) uszczelniacz.
Wskazówki dotyczące demontażu węży
Uwaga! Jeżeli Twój pojazd jest wyposażony w układ klimatyzacji, nie odłączaj pod żadnym pozorem żadnych przewodów od podzespołów układu, dopóki układ nie zostanie opróżniony przez specjalistę od klimatyzacji na stacji obsługi.
Środki ostrożności, które należy podjąć przy demontażu węży, są bardzo podobne do tych, które należy podjąć przy demontażu uszczelek. Należy unikać uszkodzenia powierzchni złączek i rur, na które naciągane są końce węży, gdyż może to spowodować powstanie nieszczelności. Ten ostatni wymóg dotyczy w szczególności procedury demontażu przewodów chłodnicy. W wyniku różnych reakcji chemicznych zachodzących w układzie chłodzenia, guma przewodów często "przywiera" do powierzchni złączek i rur. Aby zdjąć wąż, najpierw poluzuj zacisk, który go mocuje. Następnie chwyć szczypcami wąż w pobliżu zacisku i zacznij obracać go na złączce/rurce łączącej w prawo i w lewo. Kontynuuj w ten sposób, aż wąż będzie całkowicie uwolniony, po czym wyjmij wąż z przyłącza. Niewielka ilość silikonu lub innego lubrykantu wstrzyknięta do szczeliny między smoczkiem a wężykiem zmniejszy wysiłek. Przed zamontowaniem węża należy nasmarować powierzchnię wewnętrzną przylegającą do końca, a także powierzchnię zewnętrzną złączki roztworem wody z mydłem lub niewielką ilością smaru silikonowego.
W ostateczności lub w przypadku wyraźnej konieczności wymiany wężyka na nowy, koniec wężyka umieszczony na smoczku można odciąć nożem, a następnie oddzielić od powierzchni smoczka. Podczas wykonywania tej czynności należy uważać, aby nie uszkodzić ostrzem metalowej części smoczka/rury łączącej.
Jeśli zacisk węża jest uszkodzony, należy go wymienić na nowy. Zaciski skręcane z czasem ulegają poluzowaniu, dlatego niezależnie od ich stanu, lepiej jest wymienić je na bardziej praktyczne zaciski śrubowe lub ślimakowe.