Spis treści: Demontaż ↓ Sprawdzanie i czyszczenie części i…↓
Demontaż
1. Wyjmij gaźnik.
2. Zdejmij kolektor dolotowy i wydechowy.
3. W razie konieczności rozdziel kolektor dolotowy i wydechowy, odkręcając i wyjmując śruby łączące.
4. Wyjmij zawory: Używając ściągacza, ściśnij sprężynę zaworową i wyjmij dwa krakersy; następnie zdejmij płytkę zaworową (lub zawór obrotowy), sprężyna, gniazdo sprężyny, zawór i korek deflektora oleju. Ułóż wyjęte części w taki sposób, aby nie zostały pomylone podczas montażu.
5. W razie potrzeby zdemontuj następujące części:
a) Rura spustowa płynu chłodzącego.
b) Rura wylotowa nagrzewnicy.
c) Tylny kołnierz głowicy cylindra.
Sprawdzanie i czyszczenie części i elementów głowicy cylindra
1. Wyczyść denka tłoków i płaszczyznę połączenia bloku.
a) Obróć wał korbowy i ustaw każdy tłok w GMP. Za pomocą skrobaka wyczyść denka tłoków.
b) Usuń pozostałą uszczelkę ze złącza bloku.
c) Przedmuchaj kanały olejowe i otwory śrubowe sprężonym powietrzem.
Ostrzeżenie: Podczas stosowania sprężonego powietrza należy nosić okulary ochronne.
2. Za pomocą skrobaka usuń wszelkie pozostałe uszczelki z powierzchni głowicy cylindra i kolektora.
Uwaga: Nie należy uszkadzać czyszczonych powierzchni.
3. Za pomocą szczotki drucianej usuń wszelkie pozostałe osady z powierzchni komory spalania, uważając, aby nie uszkodzić powierzchni połączenia głowicy cylindra.
4. Wyczyść otwory prowadzące zawory.
5. Używając miękkiej szczotki i rozpuszczalnika dokładnie wyczyść głowicę cylindra.
Uwaga: Nie myj głowicy w gorących rozpuszczalnikach, gdyż może to spowodować uszkodzenie części.
6. Używając precyzyjnej linijki i szczelinomierzy sprawdź płaszczyznę połączeń głowicy cylindra wzdłuż linii wskazanych na rysunku. Maksymalna niepłaskość:
- Przyłączem gazowym - 0,15 mm
- Przez łącznik kolektora ssącego i wydechowego - 0,10 mm
Jeżeli zmierzona wartość jest większa od określonego maksimum, należy wymienić głowicę lub przeszlifować jej powierzchnię (ale nie więcej niż 0,30 mm).
7. Za pomocą barwnika penetrującego sprawdź komory spalania, otwory dolotowe i wylotowe oraz powierzchnie styku pod kątem pęknięć. Jeśli widoczne są pęknięcia, należy wymienić głowicę.
8. Za pomocą skrobaka i szczotki drucianej usuń osady węglowe z głowicy zaworu.
9. Za pomocą średnicówki zmierz średnice otworów prowadzących zawory.
- Średnica wewnętrzna tulei prowadzących zawory - 8,010 - 8,030 mm
Za pomocą mikrometru zmierz średnicę trzonków zaworów na trzech różnych poziomach.
Średnice trzonków zaworów:
- Wlot - 7,970 - 7,985 mm
- Podziałka - 7,965 - 7,980 mm
Odejmując uzyskane wartości średnic trzonków zaworów od odpowiadających im wartości średnic otworów w tulejach prowadzących, należy określić wielkość luzu w tulejach.
Wartość luzu nominalnego:
- zawór wlotowy - 0,025 - 0,060 mm
- zawór wydechowy - 0,030 - 0,065 mm
Maksymalny dopuszczalny rozmiar szczeliny:
- zawór wlotowy - 0,10 mm
- zawór wydechowy - 0,12 mm
10. W razie konieczności wymienić tuleję prowadzącą.
a) Za pomocą pręta i młotka poluzować tuleję prowadzącą, upewniając się najpierw, że pierścień ustalający tulei został usunięty.
b) Powoli podgrzej głowicę cylindra w kąpieli wodnej do temperatury 80-100°C.
c) Za pomocą przebijaka i młotka wybić tuleję prowadzącą.
d) Za pomocą średnicówki zmierz otwór w głowicy cylindra pod tuleję prowadzącą.
d) Wybrać nową tuleję o rozmiarze nominalnym (STD) lub nadwymiarowym (O/S) powiększonym o 0,05 mm.
Jeżeli otwór pod tuleję w głowicy cylindra jest większy niż 13,027 mm, należy wywiercić otwór o średnicy odpowiedniej do naprawy (13 050-13 077 mm).
Jeżeli średnica otworu przekracza 13,077 mm, należy wymienić głowicę cylindra.
e) Powoli podgrzej głowicę cylindra do temperatury 80-100°C.
g) Używając trzpienia i młotka wciśnij nową tuleję zaworu, aż pierścień osadczy zostanie osadzony.
h) Używając rozwiertaka 8 mm, rozwierć otwór tulei aż do uzyskania zalecanego luzu "otwór tulei - średnica nowego zaworu".
11. Sprawdź i wypoleruj zawory.
a) Szlifuj fazę zaworu, aż do usunięcia wszelkich śladów zużycia i osadów węglowych.
b) Sprawdź kąt fazowania roboczego zaworu (44,5°).
c) Sprawdź grubość paska płytki zaworowej.
Wartość nominalna grubości pasa płyty zaworowej wynosi:
- Do zaworu wlotowego - 1,0-1,4 mm
- Do zaworu wydechowego - 1,3-1,7 mm
Minimalna grubość pasa płyty zaworowej wynosi:
- Do zaworu wlotowego - 0,5 mm
- Do zaworu wydechowego - 0,8 mm
Jeżeli minimalna grubość paska jest mniejsza od podanych wartości, należy wymienić zawór.
d) Sprawdź całkowitą długość zaworu. Wartości nominalne i minimalne długości zaworu wynoszą:
- Do dolotu - 108,2 mm i 107,7 mm
- Do wydechu - 108,5 mm i 108,0 mm
Jeżeli długość zaworu jest mniejsza od minimalnej, należy wymienić zawór.
d) Jeżeli koniec trzonka zaworu jest zużyty, należy zeszlifować koniec, aż ślady zużycia znikną lub wymienić zawór.
12. Sprawdź i wyczyść gniazda zaworowe.
a) Używając frezu 45°, wyfrezuj gniazda zaworów.
b) Sprawdź, czy zawór jest dobrze osadzony w gnieździe. Nałóż cienką warstwę farby (biały ołów) na skosie zaworu umieść zawór i lekko go dociśnij, ale nie obracaj.
c) Sprawdź zawór i gniazdo:
Jeżeli ślad farby pojawia się na wszystkich 360° powierzchni gniazda zaworu, oznacza to, że głowica zaworu i gniazdo są współśrodkowe.
Jeśli nie, należy przeszlifować siedzisko. Sprawdź znak styku na środku skosu zaworu:
Szerokość styku 1,2-1,6 mm dla zaworów dolotowych i wydechowych.
W razie konieczności dokonaj następujących zmian:
(1) Jeżeli znak styku na skosie zaworu znajduje się zbyt wysoko, należy użyć frezów 30° i 45° w celu wyregulowania znaku styku.
(2) Jeżeli znak styku znajduje się zbyt nisko na fazie zaworu, należy zastosować frezy 60° i 45° dla zaworu dolotowego oraz frezy 65° i 45° dla zaworu wydechowego, aby skorygować gniazdo zaworu.
d) Zeszlifuj zawór aż do gniazda przy użyciu pasty ściernej.
d) Po docieraniu należy oczyścić (umyć) zawór i gniazdo z materiału ściernego.
13. Sprawdź sprężyny zaworowe.
a) Za pomocą kątownika sprawdź, czy sprężyny zaworowe nie są prostopadłe.
- Maksymalna nieprostopadłość - 2 mm
Jeżeli wartości odchyleń od prostopadłości są duże należy wymienić sprężynę zaworową.
b) Za pomocą suwmiarki zmierz długość sprężyny w stanie swobodnym.
- Długość sprężyny - 47,0 mm
Jeżeli długość sprężyny różni się od podanej wartości, należy wymienić sprężynę.
c) Za pomocą testera sprężyn zmierz siłę potrzebną do ścięcia sprężyny do 40,6 mm:
- Siła - 282-345 N
Jeżeli zmierzona wartość wykracza poza dopuszczalny zakres, należy wymienić sprężynę.
14. Sprawdź wahacz i wałek zaworowy.
a) Sprawdź stan powierzchni roboczej dźwigienki zaworowej stykającej się z trzonkiem zaworu.
b) Sprawdź luz między wahaczem a osią wahacza, przesuwając wahacz tak, jak pokazano na rysunku.
Jeżeli wyczuwalny jest ruch, należy rozmontować zespół wahacza i obejrzeć go.
c) Zdemontuj zespół wahaczy wraz z osią, układając wahacze w odpowiedniej kolejności. Jeżeli na powierzchni styku sworzni wahaczy widoczne są ślady zużycia, należy usunąć ślady zużycia za pomocą szlifierki lub wymienić wahacz.
d) Sprawdź luz między osią wahacza a wahaczem:
Za pomocą czujnika położenia otworów zmierz średnicę wewnętrzną wahacza.
- Nominalna - 18.500 - 18.515 mm
Za pomocą mikrometru zmierz średnicę wałka wahacza.
- Nominalna - 18,474 - 18,487 mm
Określ luz odejmując średnicę wałka wahacza od średnicy otworu wahacza.
- standardowa - 0,013-0,041 mm
- maksymalnie dopuszczalne - 0,08 mm
Jeżeli luz przekracza wartość maksymalną, należy wymienić wahacz i oś.
d) Złożyć zespół "wahacz – oś wahacza".
Upewnij się, że tylny koniec wałka wahacza jest prawidłowo ustawiony, złóż wahacze i sprężyny zgodnie z ilustracją i przytrzymaj je razem za pomocą specjalnego narzędzia.
15. Sprawdź popychacze.
a) Umieść pręty na pryzmatach.
b) Za pomocą wskaźnika sprawdź prostość prętów.
Maksymalne odchylenie od prostoliniowości 0,30 mm.
Jeżeli odchylenie jest większe, należy wymienić pręt.
Sprawdź otwór olejowy pręta. Jeśli otwór jest zatkany, przedmuchaj go sprężonym powietrzem.
16. Sprawdź kolektory dolotowe i wydechowe. Za pomocą precyzyjnej linijki i szczelinomierza sprawdź, czy nie występuje odkształcenie (niepłaskość) powierzchnie styku kolektorów.
- Maksymalna dopuszczalna płaskość wynosi 0,40 mm
Jeżeli wartości tego wskaźnika są wysokie należy wymienić kolektor.