Demontaż
1. Wyjmij gaźnik.
2. Wymontuj kolektory dolotowy i wylotowy.
3. W razie potrzeby rozdzielić kolektory ssący i wydechowy odkręcając i usuwając śruby łączące.
4. Zdejmij zawory: za pomocą ściągacza ściśnij sprężynę zaworu i wyjmij dwa krakersy; następnie wyjmij dysk zaworu (lub rotator zaworu), sprężyna, gniazdo sprężyny, zawór i uszczelka olejowa. Ułóż usunięte części tak, aby nie pomieszały się podczas instalacji.
5. W razie potrzeby wyjmij następujące części:
A) Rura wylotowa płynu chłodzącego.
B) Wylot nagrzewnicy.
V) Tylny kołnierz głowicy cylindrów.
Kontrola i czyszczenie części i elementów głowicy cylindrów
1. Oczyść dna tłoków i płaszczyznę łącznika bloku.
A) Obróć wał korbowy i przesuń każdy tłok do TDC. Oczyść dno tłoka za pomocą skrobaka.
B) Usuń resztę uszczelki ze złącza bloku.
V) Przedmuchać kanały olejowe i otwory na śruby sprężonym powietrzem.
Ostrzeżenie: Podczas używania sprężonego powietrza należy stosować ochronę oczu.
2. Za pomocą skrobaka usunąć pozostałe uszczelki z powierzchni głowicy bloku i kolektorów.
Uwaga: nie uszkodzić czyszczonych powierzchni.
3. Za pomocą szczotki drucianej usunąć osady z powierzchni komór spalania, aby nie uszkodzić powierzchni złącza głowicy.
4. Oczyścić otwory prowadnicy zaworu.
5. Dokładnie wyczyść głowicę cylindrów miękką szczotką i rozpuszczalnikiem.
Uwaga: nie myj głowicy w gorących rozpuszczalnikach, gdyż może to spowodować uszkodzenie części.
6. Przy pomocy precyzyjnej linijki i sond sprawdzić płaszczyznę gniazd głowicy bloku cylindrów wzdłuż linii zaznaczonych na rysunku. Maksymalna niepłaskość:
- Na złączce złącza gazowego - 0,15 mm
- Na złączu kolektora dolotowego i wydechowego - 0,10 mm
Jeśli zmierzona wartość jest większa niż podane maksimum, wymień głowicę lub przeszlifuj jej powierzchnię (ale nie więcej niż 0,30 mm).
7. Za pomocą barwnika penetrującego sprawdzić komory spalania, otwory wlotowe i wylotowe oraz powierzchnie złączy pod kątem pęknięć. Jeśli są pęknięcia, wymień głowicę.
8. Za pomocą skrobaka i szczotki drucianej oczyść tarczę zaworu z nagaru.
9. Za pomocą średnicówki zmierzyć średnicę otworu prowadnicy zaworu.
- Średnica wewnętrzna prowadnic zaworów - 8.010 - 8.030 mm
Za pomocą mikrometru zmierz średnice trzonków zaworów na trzech różnych poziomach.
Średnice trzonków zaworów:
- Wlot - 7,970 - 7,985 mm
- Wydech - 7,965 - 7,980 mm
Odejmując otrzymane średnice trzonków zaworów od odpowiednich średnic otworów tulei prowadzących, określamy luz w tulejach.
Luz nominalny:
- zawór wlotowy - 0,025 - 0,060 mm
- zawór wydechowy - 0,030 - 0,065 mm
Maksymalny dopuszczalny prześwit:
- zawór wlotowy - 0,10 mm
- zawór wydechowy - 0,12 mm
10. W razie potrzeby wymień tuleję prowadzącą.
A) Za pomocą sworznia i młotka poluzuj tuleję prowadzącą, upewniając się, że pierścień ustalający tulei został usunięty.
B) Powoli podgrzać głowicę cylindrów w łaźni wodnej do temperatury 80-100°C.
V) Za pomocą stempla i młotka wybij tuleję prowadzącą.
G) Za pomocą wskaźnika otworów zmierz otwór w głowicy bloku na tuleję prowadzącą.
D) Podnieś nową nominalną tuleję (STD) lub rozmiar naprawy zwiększony o 0,05 mm (O/S).
Jeśli otwór na tuleję w głowicy cylindrów jest większy niż 13,027 mm, należy rozwiercić otwór do rozmiaru naprawy (13,050-13,077 mm).
Jeśli otwór przekracza 13,077 mm, wymienić głowicę cylindrów.
mi) Powoli podgrzej głowicę bloku do 80-100°C.
I) Za pomocą wybijaka i młotka wbij nową tuleję zaworu, aż pierścień zabezpieczający wskoczy na swoje miejsce.
H) Używając rozwiertaka 8 mm, rozwierć otwór tulei, aż do uzyskania zalecanego luzu "otwór tulei - nowa średnica zaworu".
11. Sprawdź i zmiel zawory.
A) Zeszlifować skos zaworu, aby usunąć oznaki zużycia i osady.
B) Sprawdź kąt przylgi zaworu (44,5°).
V) Sprawdź grubość kołnierza dysku zaworu.
Nominalna grubość kołnierza dysku zaworu wynosi:
- Dla zaworu wlotowego - 1,0-1,4 mm
- Do zaworu wydechowego - 1,3-1,7 mm
Minimalna grubość kołnierza dysku zaworu wynosi:
- Dla zaworu wlotowego - 0,5 mm
- Do zaworu wydechowego - 0,8 mm
Jeśli minimalna grubość paska jest mniejsza niż podane wartości, wymień zawór.
G) Sprawdź całkowitą długość zaworu. Nominalne i minimalne długości zaworów to:
- Do wlotu - 108,2 mm i 107,7 mm
- Do podziałki - 108,5 mm i 108,0 mm
Jeśli długość zaworu jest mniejsza niż minimalna, wymień zawór.
D) Jeśli końcówka trzpienia zaworu jest zużyta, przeszlifuj końcówkę, aż zużycie zostanie usunięte lub wymień zawór.
12. Sprawdź i wyczyść gniazda zaworów.
A) Za pomocą frezu o kącie 45°obrobić gniazda zaworów.
B) Sprawdź osadzenie zaworu. Nałożyć cienką warstwę farby (Biały ołów) na skosie zaworu umieść zawór i lekko go dociśnij, ale nie obracaj.
V) Zawór zwrotny i gniazdo:
Jeśli ślad farby pojawi się na wszystkich 360°gniazda zaworu, to grzybek i gniazdo zaworu są koncentryczne.
Jeśli nie, przeszlifuj siedzenie. Sprawdź znak kontaktowy na środku skosu zaworu:
Szerokość styku 1,2-1,6 mm dla zaworów dolotowych i wydechowych.
W razie potrzeby dokonaj regulacji w następujący sposób:
(1) jeśli znak styku jest zbyt wysoki na powierzchni czołowej zaworu, użyj frezów 30°i 45°, aby poprawić ślad styku.
(2) jeśli ślad styku jest zbyt niski na powierzchni czołowej zaworu, należy użyć frezów 60°i 45°do zaworu wlotowego oraz frezów 65°i 45°do zaworu wydechowego, aby skorygować gniazdo zaworu.
G) Dotrzyj zawór do gniazda za pomocą pasty ściernej.
D) Po docieraniu oczyścić (płukanie) zawór i gniazdo ze ścierniwa.
13. Sprawdź sprężyny zaworów.
A) Za pomocą kwadratu sprawdź, czy sprężyny zaworów nie są ustawione prostopadle.
- Maksymalna nieprostopadłość - 2 mm
W przypadku dużych niewspółosiowości wymienić sprężynę zaworu.
B) Za pomocą suwmiarki zmierz swobodną długość sprężyny.
- Długość sprężyny - 47,0 mm
Jeśli długość sprężyny różni się od podanej wartości, wymień sprężynę.
V) Za pomocą testera sprężyn zmierz siłę potrzebną do ściśnięcia sprężyny do 40,6 mm:
- Siła - 282-345 N
Jeśli zmierzona wartość jest poza zakresem, wymień sprężynę.
14. Sprawdź jarzmo i oś jarzm.
A) Sprawdź stan powierzchni roboczej wahacza stykającej się z trzpieniem zaworu.
B) Sprawdź luz między wahaczem a wałkiem wahacza, przesuwając wahacz w sposób pokazany na ilustracji.
Jeśli wyczuwalny jest ruch, zdemontuj zespół wahacza i sprawdź go.
V) Zdemontować zespół wahacza/osi, umieszczając wahacze w odpowiedniej kolejności. Jeśli występuje zużycie na powierzchni styku głowic zaworów, usuń zużycie za pomocą szlifierki lub wymień wahacz.
G) Sprawdź luz między osią wahacza a wahaczem:
Za pomocą miernika otworów zmierz wewnętrzną średnicę wahacza.
- Znamionowe - 18.500 - 18.515 mm
Za pomocą mikrometru zmierz średnicę wałka wahacza.
- Znamionowe - 18,474 - 18,487 mm
Odejmując średnicę osi wahaczy od średnicy otworu wahacza, określamy luz.
- standardowe - 0,013-0,041 mm
- maksymalne dopuszczalne - 0,08 mm
Jeśli luz przekracza wartość maksymalną, wymień wahacz i oś.
D) Złóż węzeł "wahacze - oś wahaczy".
Upewnij się, że tylny koniec wahacza znajduje się we właściwej pozycji, zamontuj wahacze i sprężyny zgodnie z ilustracją i trzymaj je razem z narzędziem.
15. Sprawdź popychacze.
A) Połóż pręty na pryzmach.
B) Za pomocą wskaźnika sprawdź prostoliniowość prętów.
Maksymalne odchylenie od prostoliniowości wynosi 0,30 mm.
Jeśli odchylenie jest większe, wymień trzpień.
Sprawdź otwór olejowy pręta. Jeśli otwór jest zatkany, przedmuchaj go sprężonym powietrzem.
16. Sprawdź kolektory dolotowy i wydechowy. Za pomocą precyzyjnej linijki i szczelinomierza sprawdź, czy nie ma wypaczeń (płaskość) powierzchnie styku kolektora.
- Maksymalna dopuszczalna płaskość wynosi - 0,40 mm
Przy wysokich wartościach tego wskaźnika należy wymienić kolektor.